干砂型铸造适用于大型、复杂铸铁件生产（如机床床身、高炉底座），其关键优势是型砂强度高、透气性好，能有效减少铸件气孔、夹砂缺陷。干砂型采用石英砂与粘结剂（如树脂、水玻璃）混合，经烘干处理（温度 200-300℃，时间 4-6 小时）后使用，烘干后的型砂强度（干压强度≥0.8MPa）远高于湿砂型，能承受高温铁液的冲击与冲刷。但干砂型铸造生产周期长、成本高，且烘干过程能耗大，需控制烘干温度与时间，避免型砂开裂。造型时需预留足够的收缩余量（灰铸铁 3-5mm/m，球墨铸铁 5-7mm/m），防止铸件收缩受阻产生裂纹，同时优化铸型排气系统，确保浇注时气体顺利排出，提高铸件致密度。退火提升韧性，正火可增强硬度与耐磨性。福建制造铸铁方案
耐热铸铁是能在高温（400℃以上）环境下长期工作，保持良好力学性能与抗氧化性的铸铁，适用于锅炉配件、炉底板、排气管等铸件。耐热铸铁的关键是提高高温抗氧化性与抗蠕变性能，常用合金元素包括硅、铝、铬、镍等。硅铝系耐热铸铁（含硅 4%-6%，铝 2%-4%）表面形成致密的 SiO2-Al2O3 氧化膜，阻止高温氧化，用于 500-700℃工况；铬镍系耐热铸铁（含铬 15%-20%，镍 8%-12%）形成奥氏体基体，抗蠕变性能好，用于 700-900℃工况。生产中需控制碳含量（2.0%-3.0%），避免碳化物在高温下分解导致组织劣化；通过孕育处理细化组织，提高高温强度，同时优化铸件结构，避免壁厚不均导致的热应力开裂。安徽库存铸铁推荐厂家碳硅促进石墨化，锰硫则起阻碍作用。
废钢在铸铁配料中的作用主要是调整碳含量与冷却速度，优化铸件组织。合理配加废钢（配比 5%-15%）可降低铁液碳当量，减少石墨漂浮与缩孔缺陷，同时提高铸件致密度与强度。但废钢配比需严格控制，过量添加（＞20%）会导致铁液过冷度增大，石墨化程度降低，易形成白口组织或麻口组织，增加孕育处理难度。选择废钢时，需避免使用含合金元素（铬、镍、钼）过高的废钢，此类元素会阻碍石墨化，导致铸件硬度升高、韧性下降。此外，废钢需经除锈、除油处理，去除表面氧化物与杂质，防止铁液中气体与夹杂物增多，影响铸件表面质量与内部完整性。
成分均匀性控制是保证铸件性能一致性的关键，需从配料、熔炼、浇注全过程把控。配料时需采用电子秤精确计量原材料（误差≤0.5%），避免成分波动；熔炼过程中需充分搅拌铁液（冲天炉通过鼓风搅拌，电炉通过电磁搅拌），确保元素均匀分布；浇注时采用底注式或阶梯式浇注系统，减少铁液成分偏析。生产中需每炉次抽取铁液试样进行光谱分析，检测碳、硅、锰、硫、磷等元素含量，偏差超过 ±0.1% 时需及时调整（如补加硅铁、锰铁）。对于批量生产的铸件，需定期进行力学性能抽检（抗拉强度、硬度），确保每批次铸件性能符合要求，避免因成分不均导致的质量波动。焊接性能较差，需特定工艺避免裂纹缺陷。
冷隔缺陷表现为铸件表面或内部的线性缝隙，边缘光滑，主要由铁液充型时两股或多股铁液未完全融合导致。产生原因包括铁液流动性差（碳当量＜3.6%）、浇注温度过低（＜1420℃）、浇注速度过慢（＜0.5m/s）、铸型排气不畅、铸件结构复杂（存在窄小通道）。预防冷隔需提高铁液流动性（调整碳当量至 3.8%-4.0%），提高浇注温度（1450-1480℃），加快浇注速度（0.8-1.0m/s），确保铁液快速融合；优化浇注系统，采用大截面内浇道，减少铁液分流；加强铸型排气，避免气体阻碍铁液融合；简化铸件结构，增大窄小部位的截面尺寸，避免铁液流动受阻。对于表面冷隔，可通过打磨去除；内部冷隔需通过无损检测识别，采用补焊修复。易产生缩孔缺陷，需优化冒口与碳当量控制。安徽库存铸铁推荐厂家
石墨化退火 850-900℃，消除白口组织改善加工性。福建制造铸铁方案
球墨铸铁通过球化处理使石墨呈球状分布，明显提升了铸件的强度与韧性（抗拉强度可达 450-1200MPa），同时保留了铸铁良好的铸造性能与切削加工性能。球墨铸铁的关键是石墨球化率（≥80%）与石墨球大小（≤6 级），球化率越高、石墨球越细小，铸件性能越好。生产中需选用质量球化剂（如 Mg8Re2）与孕育剂（75SiFe），严格控制硫含量（≤0.03%）与磷含量（≤0.07%），避免球化衰退。球墨铸铁按性能分为 QT450-10、QT600-3、QT900-2 等，分别适用于不同工况：QT450-10 具有高韧性，用于汽车后桥壳；QT600-3 强度与韧性均衡，用于发动机曲轴；QT900-2 强度高，用于工程机械齿轮。福建制造铸铁方案
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