传统上，使用较厚的有机涂层可以减少振动或因冲击金属部件间移动所产生的噪音。在齿轮箱中，涂层可极大地减少轮齿上产生的噪音。这主要是因为，通过具有缓冲特点的有机涂层将金属表面分开，从而减少了噪音。在减少发动机噪音方面，减摩涂层具有类似的效果。通过多项检测，减摩涂层保护活塞不受摩擦力影响和降低噪音的效果已得到证实，效果非常明显，我们确实能看到其中的差异。高性能发动机要求高性能的润滑剂，长久性的减摩涂层具有这种效果。减摩涂层在两零件相对运动时，能在其表面形成润滑膜，改善了材料的耐磨自润滑性能。南京减摩擦涂层
早期涂层的形成采用喷涂法和浸涂法，由于均存在一些不足，比如使用喷涂法时间比较长时，涂料易堵塞喷头；使用浸涂法时，若浸涂件的尺寸经常变化，浸涂槽子也要随之改变。辊涂法生产调节比较灵活、污染小、涂覆质量好和操作简单，所以后来就应用辊涂法。但是辊涂法也存在一些问题，使用辊涂机时由于机器颤振，并且镀锌板同涂布辊直接接触，这样就会引起涂覆不均，易出现一些缺陷。为解决辊涂机存在的这些缺陷，生产线通过改装用帘式涂料器。它是通过控制帘与基板接触，涂层表面光滑，但不可精确控制涂层的厚度。新日铁结合辊涂法和帘式涂法涂覆方式，开发了一种控制辊与帘使涂料流动。涂辊不与基板接触，涂料落于基板表面，涂辊间隙可精确控制涂膜厚度，涂膜均匀，表面光泽。南京减摩擦涂层具有固体润滑和耐磨性能的特种高分子粉末涂料作为基体，适当添加固体润滑剂制得的固体润滑膜。
涂层的均匀性和致密性均随MoS2的增加而略有下降。涂层结构的均匀性、致密性和Ni相含量的变化趋势,决定了涂层的粘结强度和内聚强度的变化趋向,揭示涂层结合强度递减顺序为No.1,No.2,No.3,No.4的本质。
MoS2的加入有利于形成固体润滑作用,明显降低涂层的滑动摩擦系数和磨损率,减轻了磨损,但同时也增加了涂层中的孔隙,疏松了组织,降低了涂层的结合强度和显微硬度;2)随MoS2含量的增加,涂层的结合强度、显微硬度、滑动摩擦系数和磨损率呈下降趋势,但含量超过610%后,磨损率反而略有上升。MoS2含量610%时,可在摩擦表面形成连续润滑作用,使涂层磨损率比较低,为0138×10-3mg・s-1,耐磨性较好。
20世纪90年代初，川崎制铁研究出铬钝化层+有机树脂涂层的RIVERZINCFS。它有优良的耐蚀性、成形性、表面质量及耐指纹性，但该涂层的导电和焊接性不理想。之后，开发了FC-S，具有更好成型性。采用二步法生产工艺，在镀锌板上先进行无铬钝化处理，之后涂润滑膜，在镀锌板表面形成环保型自润滑的双涂层。针对镀锌板自润滑涂层的三种主要产品GI—F、GA—F和EG-TJ，日本歌山制铁所和住友金属将他们与锌板进行了对比试验。其中，GI—F涂层和GA—F涂层分别是在热镀锌板和铝锌板上，经铬酸盐钝化处理后涂覆有机高润滑性薄膜制成；EG—TJ涂层是在电镀锌板上涂覆含铬的有机树脂润滑膜。实验表明，三种镀锌板自润滑涂层与基板表面相比均具有优良的润滑性和耐蚀性。此外，神户钢铁开发了聚乙烯树脂为基体、添加蜡为润滑剂、胶体SiO2以提高耐蚀性自润滑镀锌钢板。在瞬态运行或者启动停止状态中，利用固体润滑剂与润滑油液混合使用来保护接触面也是十分有效的。
表面涂层的作用在已经产生或者可能产生噪音的接触面做表面处理，可以解决内部噪声问题。实验证明，通过改变组件表面的结构和化学特性，干润滑膜可以有效减少噪声和摩擦磨损。粘合体系下的减摩涂层含有溶剂和大量的二硫化钼、聚四氟乙烯等固体润滑剂。其可用于聚合物、金属、其他无机材料等各种基材，在热固化或者风干后发挥效用。减摩涂层可以消除汽车内部的各种材料组合相互摩擦时产生的噪声。它们在边界润滑条件下发挥作用；有时经过短暂的磨合期后，在干燥的环境里也能发挥有效润滑的作用。减摩涂层在各种汽车系统中得到较广的运用，它们可以改善系统寿命，提高能源效率。自润滑减摩涂层及喷涂方法，用于改善摩擦界面的润滑性能，减小摩擦界面的磨损。南京减摩擦涂层
在零件相对运动的工作中，基材有着承受载荷、防止磨损的功能。南京减摩擦涂层
减摩耐磨润滑涂层， 复合固体润滑膜能产生“多重协同效应”因此在载荷大，压力大摩擦温度高的极端摩擦状态下，能改善润滑条件，提高了固体润滑莫的稳定和持久性，从而改善设备部件运行中的润滑状况，达到减摩的效果。还有整体效果也是非常有效的，我司通过针对铁斜盘和铝斜盘表面做减摩耐磨涂层处理，到达良好的减摩润滑效果，有效提高发动机的更终性能，减少不必要或可避免的磨损和损伤，减摩降噪，无需经常更换部件，增加更多运行时间。南京减摩擦涂层
