钢结构构件的工厂预制是保证工程质量的关键环节。首先对钢材进行预处理，通过抛丸除锈达到规定标准，确保防腐涂层的附着力。采用数控切割设备下料，控制切割精度在允许误差内，复杂节点通过 BIM 模型优化后进行深化设计。H 型钢组立采用自动埋弧焊工艺，焊后进行热矫正或机械矫正，消除焊接变形。高弓虽螺栓连接孔的加工需保证孔径和孔距偏差在规范允许范围内，重要构件需进行预拼装，检查螺栓孔重合率及节点连接可靠性。构件出厂前涂刷环氧富锌底漆，干膜厚度满足设计要求，同时标记安装定位线，便于现场快速安装。可铺设防静电地坪，有效释放静电，保护电子设备安全。青浦区厂房吊车轨道铺设与固定
钢结构厂房的基础施工是整个工程的根基，需严格遵循设计要求和地质条件进行。首先通过地质勘探确定地基承载力，再根据厂房荷载选择犭虫立基础或桩基础形式。施工时需精确定位预埋螺栓，采用模板固定并在混凝土浇筑过程中全程监护，避免螺栓偏移。基础混凝土浇筑完成后需养护至设计强度，期间定期检测混凝土表面湿度，防止开裂。基础顶面需进行平整度处理，确保钢柱安装时的贴合度。基础验收环节需复核轴线偏差、标高及预埋件位置，合格后方可进入钢结构安装阶段。基础施工的质量直接影响厂房的整体稳定性，因此每个步骤都需严格把控。青浦区厂房吊车轨道铺设与固定适合作为金属制品加工厂房，承重能力满足冲压等重型设备。
钢结构厂房的施工速度，比传统厂房快不少。大部分构件都是在工厂预制好的，运到现场只需要组装，不用像老厂房那样，在现场绑钢筋、支模板、等混凝土凝固 —— 之前建老厂房，光等混凝土养护就花了 20 多天，现在钢结构构件运到现场，吊车一吊、螺栓一拧就能拼起来。而且现场不用太多湿作业，就算遇到下雨天，只要不是暴雨，就能继续组装，不用总停工等天气。师傅们说，建一栋 1000 平方米的钢结构厂房，从构件进场到竣工，ZUI快 20 天就能搞定，“以前建同样大的老厂房，至少得两个月，现在工期能省一半”，施工队的队长算过，还省了不少现场管理的费用。
为适配智能仓储自动化设备，钢结构厂房可进行专项空间与承重设计。针对自动化立体货架（高度通常 8-15 米），在货架安装区域设置犭虫立钢结构支撑柱，柱距根据货架尺寸（通常 2.7 米 ×6 米）定制，支撑柱与厂房主体结构脱开，避免货架振动传递至其他区域；地面采用激光整平混凝土，平整度误差控制在 3mm/2 米内，满足 AGV 机器人运行需求；厂房净空高度预留 1.5 米以上的设备检修空间，同时在货架顶部设置检修平台。施工中对货架基础进行预埋螺栓定位，定位误差小于 2mm，某电商智能仓储厂房采用该设计后，自动化货架存储量达 5 万件，AGV 机器人运行效率较传统厂房提升 40%，设备故障率降低 25%。能预留机器人作业空间，为后期自动化生产改造提供便利。
钢结构厂房的墙面，装了吸音棉可拆卸接口，噪音大的区域能随时加吸音棉。之前老厂房想降噪音，得把吸音棉粘满墙，想换位置还得撕下来，墙面全是胶印。现在的接口是卡槽式的，吸音棉板能直接卡进去，想换区域就拆下来重卡，10 分钟能换一片。负责车间管理的赵哥说：“上次车床区噪音大，加了三块吸音棉板，噪音立马降了不少，后来车床挪位置，拆下来卡到新区域，不用再买新的，省了几百块。” 而且吸音棉板能单独清洗，脏了取下来擦一擦就行，不像老厂房的吸音棉脏了只能扔，这两年没换过新的，还跟新的一样。钢结构表面镀锌处理，增强抗锈蚀能力，延长使用寿命。江苏厂房屋面采光带安装
墙面开设观察窗采用双层钢化玻璃，隔音且抗冲击性能好。青浦区厂房吊车轨道铺设与固定
钢结构厂房可借助 BIM 技术实现全生命周期管理。设计阶段通过 BIM 建立三维模型，模拟构件安装顺序与空间关系，提前规避碰撞问题；施工阶段利用 BIM 模型进行数字化交底，工人通过模型直观了解施工细节，减少人为误差；运维阶段将设备参数、维护记录录入 BIM 平台，平台实时提醒构件维护周期（如防腐涂料更换、螺栓紧固），同时结合传感器数据监测结构状态。某汽车零部件厂房采用该模式，设计阶段碰撞问题减少 80%，施工工期缩短 15%，运维阶段构件维护及时性提升 40%，厂房全生命周期成本降低 18%。青浦区厂房吊车轨道铺设与固定
