选用细粉还有另外一个好处，就是烧结产品的表面光洁度好。为了确保MIM零件的烧结性能和材料特性，所用粉末纯度越高越好，氧含量越低越好。MIM对原粒粉末的较佳要求：对于复杂的零件，传统金属成形通常是先分解并制作出单个零件再组装， MIM 工艺通过整体加工、简化加工程序，经济性更强。而且，传统金属成形成本随着零件复杂程度上升而上升，MIM 工艺通过提升模具复杂程度保持成本不变，产品复杂程度越高，MIM工艺经济性更强，成本优势更明显。MIM工艺具有高度的灵活性，可适应不同材质和形状的金属零件制造需求。广东自动化MIM生产
MIM结合了粉末冶金和塑料注射成型的优点，突破了传统金属粉末成型工艺在产品形状上的限制，将塑料注射成型技术用于批量生产、复杂形状零件高效成形的特点，成为现代制造高质量精密零件的近净成形技术，具有常规粉末冶金、机械加工和精密铸造无可比拟的优势。可成型高度复杂的零件，与其它金属成形工艺如金属板冲压相比，、粉末成型、锻造和机加工等MIM能够构成具有高度复杂几何外形的零件。普通来说，MIM也能够完成塑料注射成型所能完成的复杂零件构造。应用这一特性，运用MIM有时机把本来由其它金属成型加工的多个零件兼并为一个零件，简化产品设计，减少零部件数量，从而减少产品的装配本钱。东莞MIM定制价格随着工业技术的不断更新和市场需求的发展，MIM技术将继续发展壮大，成为制造业的重要支柱之一。
金属注射成形 ( Metal injection Molding ，MIM ) 是一种将金属粉末与其粘结剂的增塑混合料注射于模型中的成型方法。它是先将所选粉末与粘结剂进行混合，然后将混合料进行制粒再注射成型所需要的形状。聚合物将其黏性流动的特征赋予混合料，而有助于成形、模腔填充和粉末装填的均匀性。成形以后排除粘结剂，再对脱脂坯进行烧结。有的烧结产品还可能要进行进一步致密化处理、热处理或机加工。烧结产品不只具有与塑料注射成型法所得制品一样的复杂形状和高精度，而且具有与锻件接近的物理、化学与机械性能。该工艺技术适合大批量生产小型、精密、三维形状复杂以及具有特殊性能要求的金属零部件的制造。MIM工艺流程：产品技术交流→产品设计→模具设计→模具制造；金属、陶瓷粉末、粘接剂→混炼→注射成形→脱除粘接剂→烧结→整形→检验→成品；(配料→混炼→造粒→注射成形→化学萃取→高温脱粘→烧结→后处理→成品)。
技术优势：MIM工艺采用微米级细粉末，粒度直径为2-15m，而传统粉末冶金的原料粉末粒度为50-100m。粒度小既能加速烧结收缩，有助于提高材料的力学性能，延长材料的疲劳寿命，又能改善耐、抗应力腐蚀及磁性能。粒度细，不只成本增高（约为传统PM粉末价格的1~10倍），而且易团聚，增加了混炼均匀的难度，而且脱脂的速率相对较慢，从而降低了MIM工艺的生产效率。与传统的粉末冶金工艺相比，MIM工艺为了保证粉末粘结剂体系在注射中顺利充模，加入了约30~55%（体积分数）的有机粘结剂，所以为了得到高密度的较终产品，就必须使用具有高烧结驱动力的微细粉末。MIM技术能够实现金属与非金属的复合成形，为新材料开发提供了新途径。
MIM工艺流程：首先将选定的粉末与粘结剂混合，然后将混合物造粒并注射成型为所需的形状，通过脱脂和烧结除去粘结剂，从而获得所需的金属产品，或者在随后的成型之后、表面处理、热处理、机械加工等方式使产品更加完美。MIM = 粉末冶金 + 注塑成型，MIM是典型的学科跨界产物事情，两种完全不同的处理技术（粉末冶金和塑料注射成型）融为一体，使工程师可以摆脱传统的束缚，通过塑料注射成型获得低廉的价格、异型的不锈钢、镍、铁、铜、钛和其他金属部件，因此比许多其他生产工艺具有更大的设计自由度。MIM技术可应用于汽车、电子、医疗器械等多个领域，普遍用于制造高质量零部件。广东注射成型MIM加工
金属注射成型技术的应用范围涵盖了从微型零件到大型组件的各种尺寸和形状的零件。广东自动化MIM生产
技术优势：可成型高度复杂结构的结构零件，注射成型工艺技术利用注射机注射成型产品毛坯，保证物料充分充满模具型腔，也就保证了零件高复杂结构的实现。以往在传统加工技术中先作成个别元件再组合成组件的方式，在使用MIM技术时可以考虑整合成完整的单一零件，较大程度上减少步骤，简化加工程序。MIM与其他金属加工方法比较，制品尺寸精度高，不必进行二次加工或只需少量精加工。注射成型工艺可直接成型薄壁、复杂结构件，制品形状已接近较终产品要求，零件尺寸公差一般保持在0.1～0.3左右，特别对于降低难于进行机械加工的硬质合金的加工成本，减少贵重金属的加工损失尤其具有重要意义。形状设计没有限制，从而适用于几乎所有产品。MIM一次成型无法达到的公差可以借助表面处理实现。广东自动化MIM生产
