目前比较常用的两种刀具涂层工艺为化学气相沉积法（Chemical VaporDeposition）和物理的气相沉积法（PhysicalVapor Deposition）。PVD是在真空条件下，采用电弧放电技术使靶材蒸发并与周围气体一起电离，金属原子通过气相反应过程，利用电场的加速作用，在基体表面沉积出具有某种功能的涂层。CVD沉积温度高达1000-1100℃，超出了许多材料的处理温度，即使采用硬质合金也会产生G相缺陷，另外可用CVD工艺涂层材料的类别较少，应用于切削刀具只TiC、TiN、TiCN、Al2O3等。PVD加工温度一般在250-450℃之间，较CVD处理工艺温度低，不改变基体材料强度，故刃口可刃磨至十分锋利，易切入工件，更有利于切削加工；降低了表面的摩擦系数，减少了因摩擦而引起的弹、塑性变形，减小了切削热的产生量；不使用切削液，对环境影响较小，符合绿色制造发展方向。DLC还具有很高的耐磨性和杰出的摩擦性能以及抗粘属性。南宁DLC加工涂层技术
DLC涂层应用于活塞环，国内外厂家在近几年才实现工业化生产，其较PVD处理CrN涂层迟缓，主要是受限于制备技术，目前制备DLC涂层的方法主要有电化学法、物理的气相沉积法和化学气相沉积法三大类。其中电化学法制备DLC涂层的性能较差，无法达到应用要求；工业上采用较多的是物理的气相沉积法（PVD）和化学气相沉积法（CVD），这两种方法对设备的要求高，制备工艺也比较复杂。在初期应用中，普遍出现了涂层内应力大，涂层厚度受到限制的问题。青岛硬质合金刀具DLC涂层CrN涂层相比于未涂层、TiN、TiAlN涂层，钻削性能更加优异，可明显提高高速钢刀具的切削性能。
DLC兼具了金刚石和石墨的特性， 由于含有金刚石成分，涂层硬度高，是普通镀硬铬环或氮化环硬度的2～3倍，具有更高的耐磨损性能，同时由于含有石墨成分，其摩擦系数极低（0.2以下），降低了环对缸套的攻击性，在恶劣润滑条件下提高了环的抗拉缸性能，同时对解决活塞环早期异常磨损效果明显。同为PVD处理方式获得，DLC涂层与CrN硬质涂层比较，其比较为突出的优点是很大程度地降低了活塞环摩擦功耗。在发动机设计时，为了改善发动机的燃油耗，应尽可能地将燃烧能量无损地作为驱动力加以有效利用。减少发动机滑动部件摩擦可直接降低这种能量的损失，它直接关系到发动机燃油耗的改善。资料显示活塞/活塞环部分的摩擦随着发动机转速的升高而增加，在发动机总摩擦损失中占40～50％，而DLC涂层活塞环可有效降低摩擦功耗。
与任何其他刀具一样，金刚石涂层刀具的寿命也各不相同，主要取决于被切削材料、选用的进给率和切削速度，以及工件的几何形状等。一般来说，加工石墨的金刚石涂层刀具的寿命是未涂层硬质合金刀具的10-20倍，在某些情况下甚至可能更长。这样，就能用一把刀具完成几乎任何加工任务，无需因刀具磨损而换刀，避免了加工中断和重新校准，从而有可能实现无人值守加工。在复合材料的加工中，也完全可能获得较长的刀具寿命。据报道，在加工高密度玻璃纤维、碳纤维和G10-FR4等难加工复合材料时，金刚石涂层刀具的寿命可高达未涂层硬质合金刀具的70倍。CVD工艺涂层材料的类别较少，应用于切削刀具只TiC、TiN、TiCN、Al2O3等。
PVD镀层和DLC涂层区别：一、特性不同：1、PVD镀：PVD镀具有耐磨、耐腐蚀、装饰、导电、绝缘、光导、压电、磁性、润滑、超导等特性。2、DLC：DLC具有硬度高，摩擦系数低，耐磨，耐腐蚀，抗粘结性好且环保等特性。 二、方法不同：1、PVD镀：PVD镀的方法有，真空蒸镀、溅射镀膜、电弧等离子体镀、离子镀膜，及分子束外延等。2、DLC：DLC的方法有真空蒸发 、溅射、等离子体辅助化学气相沉积、离子注入等。DLC膜的耐磨性、减摩性和耐腐蚀性可以明显提高齿轮和芯轴等运动部件的使用性能和寿命。PVD涂层工艺对于环境没有影响，符合现代绿色制造的发展方向。苏州加硬耐磨涂层技术
DLC涂层作为一种新型结构材料和功能材料，其结构、性能参数检测较传统镀铬及氮化处理复杂。南宁DLC加工涂层技术
DLC涂层的特殊功能增强了产品的使用性。DLC涂层刀具的应用市场逐渐扩大以及涂层面对不同应用的各种DLC细分工艺的开发，这以新兴涂层将在不久的将来为更多的用户和行业所采用。DLC涂层类金钢石膜层是一种具有摩擦系数低、耐磨性高的固体润滑膜层，该膜的润滑是由于碳以石墨的微晶结构存在于膜层中，很大程度地的改善了摩擦和耐磨性能。常用的硬质涂层在某些特殊领域的切削场合无法得以良好地应用,这些应用包括:铝合金、铜合金、石墨、亚克力、玻璃纤维等。南宁DLC加工涂层技术
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