吉林海水淡化除氯需求

通过排放高氯循环水并补充新水的置换法，在水资源紧张地区经济性差。以10000m³/h系统为例，每降低100mg/LCl⁻需排放20%水量，年耗水量增加50万吨。该方法还存在以下问题：1）无法应对突发性氯污染（如工艺介质泄漏）；2）排放水可能含有其他污染物，需额外处理；3）频繁补水导致系统水质波动，影响水处理药剂效果。某电厂实践表明，采用该法后年运行成本增加120万元。采用强碱阴树脂处理循环水时面临多重挑战：1）高硬度（Ca²⁺>500mg/L）会导致树脂钙污染，交换容量半年内下降40%；2）再生产生的含盐废水（NaCl8-10%）需专门处理；3）树脂氧化破裂后释放季铵基团可能形成致病物NDMA。某化工厂运行数据显示，处理Cl⁻=300mg/L的循环水时，吨水处理成本达￥18-22，是其他方法的3-5倍。蒸发结晶除氯可实现零排放，但能耗大。吉林海水淡化除氯需求

氯离子与Ca²⁺、Mg²⁺等形成的沉积物（如CaCl₂·6H₂O）会明显降低换热系数。实测数据显示，当管壁结垢厚度达1mm时，蒸汽机组热效率下降8%，相当于年多耗标煤1500吨（损失￥120万）。且氯盐垢层疏松多孔，更难通过常规化学清洗去除。氯离子会加速橡胶密封材料的老化。EPDM橡胶在Cl⁻>300mg/L的水中，3年后硬度（ShoreA）从60升至75，密封性能完全丧失。某化工厂泵用机械密封平均寿命从5年缩短至2年，年更换费用增加￥80万。改用氟橡胶虽可改善，但材料成本增加5倍。广东源力循坏水除氯需求蒸汽系统氯含量需<0.1mg/L。

通过蒸发和蒸馏的方法也可以从水或废水中对氯离子进行去除。在蒸发过程中，水会变成蒸汽上升，而氯化物等污染物则会留在剩余的液体中；蒸馏机械通过精确地控制温度等条件，能够几乎完全去除水中的氯化物。从蒸发和蒸馏过程中，可以获得高纯度的馏出物，蒸发器的维护需求相对膜系统来说较少，处理结果也较为稳定。但是，工业蒸发器的成本较高，能源消耗也很大，不过新型的 MVR 蒸发器能够使能耗减少 70%，在一定程度上缓解了能耗高的问题。

反渗透（RO）系统能够有效地去除水中的氯，其工作原理是利用特殊的膜，阻止氯离子等污染物通过，只允许水透过。该系统能够去除水或废水中95%-99%的氯。然而，如果水中氯化物的含量过高，反渗透膜就容易受到损坏，而且设备如果没有进行适当的维护，其运行效率会急剧下降。所以，在使用反渗透系统之前，通常需要配备预处理系统，以延长膜的使用寿命，确保设备能够稳定、高效地运行。离子交换法和滤膜分离法在处理高浓度含氯废水时，存在一定的局限性。离子交换法的成本相对较高，而且交换树脂的再生过程较为困难；滤膜分离法中的膜使用寿命较短，并且容易受到外界环境因素的影响，比如水中的杂质、酸碱度等，都会降低膜的性能，导致需要频繁更换膜，这无疑增加了废水处理的成本。因此，对于高浓度含氯废水的处理，还需要不断探索更加合适、高效的方法。反渗透除氯能耗高，但效率可达95%以上。

反渗透（RO）膜对Cl⁻的截留率受膜材料、压力和水质影响。聚酰胺复合膜（如BW30-4040）在1.5MPa下对500mg/L NaCl溶液的脱盐率为98.5%，但Cl⁻实际透过量仍达7.5mg/L。海水淡化中，Cl⁻浓度超过1000mg/L时膜通量衰减速率增加3倍，需每3个月酸洗（0.1%柠檬酸）。某沿海钢厂采用"超滤-RO"双级系统，投资成本￥5.8万/m³·d，能耗4.2kWh/m³。新兴的带正电纳滤膜（如NF90）通过静电排斥可优先截留Cl⁻，对Mg²⁺/Ca²⁺透过率>90%，特别适用于高硬度废水。电解法阳极损耗快，需定期更换。北京吸收塔除氯除硬

氯离子使锅炉蒸汽品质恶化。吉林海水淡化除氯需求

化学沉淀法处理循环水时产生大量含氯污泥。以Ca(OH)₂为例，处理Cl⁻=500mg/L的循环水时，每吨水产生3.5kg含水率80%的CaCl₂污泥。这些污泥因含有重金属杂质被归类为危废，专业处置费用高达￥5000/吨。某电厂采用板框压滤机脱水，但滤布因CaCl₂吸湿性导致堵塞，每月需更换（成本￥2万/次）。活性炭对循环水中Cl⁻的吸附容量普遍低于3mg/g。某石化企业采用活性炭滤塔处理旁流循环水（Cl⁻=200mg/L），运行7天后穿透，年消耗炭量达50吨（成本￥150万），但出水Cl⁻降至150mg/L。主要问题包括：1）pH>8时吸附量下降60%；2）有机物竞争吸附；3）热再生导致炭损耗20%。吉林海水淡化除氯需求