制造运营分为三大业务块:在库、在制、在途。这里面难得是在制，在制变量222多。当每一片物料在车间里面散出去加工之后，它的自变量就是全生产要素，同时还受自己影响，比如来料不良成品就质量就受到影响。而且，这些自变量不是孤立的，也不是链式的，而是螺旋上升式的。车间里面的一点点风吹草动，一旦没有被有效控制，它首先会传导到某个工站，透过物料传导到其他工站，搞乱整个车间。因此，所有生产管理者都致力于将车间扰动控制在一定幅度界限之内，以尽可能维持产出的稳定性。以pcs在制业务又可细分为:品质管理、工艺管理、生产管理(交期)、资源维持几个方面。除了生产活动之外还有就是静态资源，比如，厂房、设备、模治具，以及人员、规范这些。mes软件要做的事情就是对生产环境进行全息建模，然后针对生产现场的执行情况进行动态模拟，当实现了工厂上线之后，就可以借助it手段进行实时监控、问题分析，问题防止，问题解决等等。机加工行业软件供应商众和昊天。常州钣金软件企业排名
单纯从业务出发，从单一场景入手，一个一个场景去实现系统化，然后落地MES，显然是可行的。但是，这样孤立地设计和开发出来的系统，健壮性会比较差，很容易就掉入所谓的信息化陷阱。毕竟生产系统本来就是一个相互紧密联系的体系，职能之间和场景之间都存在非常多的输入输出关系。想到一个就搞一个，虽然可以解决小场景的问题，但是对于整个制造运营的绩效提升并不一定就有效益。随着信息化程度推进，就会发生信息孤岛、数据混乱、逻辑复杂、维护成本高等一系列问题。（比如:要采集一台设备的参数，MES拿来SDK直接集成是可以的，但是这种方式就不好推广。毕竟设备厂商太多，数据结构也不一样，改来改去会很麻烦，所以采取分层方案，MES提供接口，现场设备控制的单独搞一套边缘系统，把差异性限制在车间现场就会相对好一点。）业务角度思考信息化和技术角度思考并不相同，业务角度侧重的是用户、问题解决和价值视角，技术角度侧重的是实现、功能复用和架构视角。工厂业务复杂，需求繁多，为设计出一套柔性且又健壮的MES系统，避免越到后面整合难度越大，问题越多，我们需要结合二者进行考虑。成都机加组装软件供应商四川汽摩配行业软件供应商众和昊天。
MES与ERP系统的关系。ERP系统关注的是从一开始的采购，到末工序自己的成品发货，这样一个完整的供应链条，可是匀给生产/运营，工厂中很关键的部分，往往是一带而过的。于是乎，MES作为生产制造系统，放大了对于生产这一过程，提供给决策/管理者更多的信息。换言之，MES和APS一样，其实是ERP系统的一个分支而已。你可以理解为一种升级，就像ERP对于MRP的关系一样，但我喜欢理解为分支，因为这两种系统是互补关系的，工厂可以没有MRP，但是必须有ERP。
要掌握工厂的静态元素和动态元素，以及它们如何衔接。比如，车间，流水线，工站，设备，工具这些如何建模，然后业务上有什么勾连逻辑，比如车间里面有流水线，流水线上面有工站，工站有设备和工装，人要按照一定的sop规范在某个或某几个工站去操作设备进行产品加工。流水线上面的工站有些是有顺序关系，有些是没有的，针对没有顺序关系，就有调度需求，怎样确保oee达效。另外就是产品建模，系统里面要定义好产品，比如大类，属性，走什么工艺。实际上现场在走的时候要设立数据录入点，实现线下线上同步。等等。这样就相当于在程序世界搭建起来了一座工厂，物料ID在这座线上工厂运作就相当于在实际工厂加工。如果数据点设置得当，并且每个数据点操作也得当，那么mes软件才可能成功。重庆离散加工行业软件商众和昊天。
MES提供一个能够集成诸如订单执行与跟踪、质量控制、生产调度、物料投入产出管理等功能的统一系统平台，实现ERP系统无法实现的实时生产管理报表功能。相较于ERP，MES获取生产数据的实时性高，对底层生产的数据把握细；而ERP是一个功能更广，但对车间生产执行层了解不细致的系统。目前就国内信息化而言，大部分制造型企业已经完成了ERP等的建设，随着智能制造的提出，技术的不断进步以及IT与OT的不断深度融合，根据传统的ISA-95架构，MES作为IT与OT融合的重头戏，来自ERP、PLM等为首的上层企业运营软件服务和应用下沉至以车间级别的设备工艺制造流程、设备管理与机台动作等，MES成为了其中至关重要的一环。四川电梯电缆软件供应商众和昊天。无锡离散行业软件服务商
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MOM（制造运行管理），是美国仪器、系统和自动化协会(Instrumentation,System,andAutomationSociety,ISA)于2000年开始发布ISA-SP95标准，确立了制造运行管理(MOM)的概念，针对更广义的制造运管理划定边界，作为该领域的通用研究对象和内容，并构建通用活动模型应用于生产、维护、质量和库存4类主要运行区域，详细定义了各类运行系统的功能及各功能模块之间的相互关系。MOM的外延较MES更大，更完善。针对产品全生命周期的环节都实现数字化的提升。常州钣金软件企业排名
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