吉林连续冲压模具设计

模具配件流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。加工企业首先应给每副模具配备履历卡，详细记载、统计其使用、护理(润滑、清洗、防锈)及损坏情况，据此可发现哪些部件、组件已损坏，磨损程度大小，以提供发现和解决问题的信息资料，以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料，以缩短模具的试车时间，提高生产效率。冲压模具的结构、冲模的结构，模具结构大同小异。吉林连续冲压模具设计

冲压模具先进制造技术的发展主要体现在：高速铣削加工，普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点：高效高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～40000r/min，可达100000r/min。在切削钢时，其切削速度约为400m/min，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。高精度高速铣削加工精度一般为10μm，有的精度还要高。高的表面质量由于高速铣削时工件温升小（约为3°C），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。它的表面粗糙度Ra小于1μm，减少了后续磨削及抛光工作量。可加工高硬材料可铣削50～54HRC的钢材，铣削的硬度可达60HRC。鉴于高速加工具备上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。吉林连续冲压模具设计随着五金零件的使用越来越广，及零件的要求越来越高，所以针对模具的要求相对来讲也是越来越高。

不允许在冲压模具加工过程中发生废料或工件飞弹现象，影响操作者的注意力，甚至击伤操作者。另外要避免冲裁件毛刺割伤人手。不允许操作者在进行冲压操作时有过大的动作幅度，避免出现使身体失去稳定的姿势；不允许在作业时有过多和过准的动作。应尽量避免冲压加工时有强烈的噪声和振动。模具设计应在总图上标明模具重量，便于安装，保障安全。20千克以上的零件加工应有起重搬运措施，减轻劳动强度。装拆模具零件时应方便安全，避免有夹手、割手的可能；模具要便于解体存放。总之，模具中的哪怕是细微的问题都会影响安全，只有对每种作业中的具体问题进行分析，才能提出模具中的安全注意事项。

冲压模具的冲压材料选用要考虑冲压件的使用要求、冲压工艺要求及经济性等。 按冲压件的使用要求合理选材所选材料应能使冲压件在机器或部件中正常工作，并具有一定的使用寿命。为此，应根据冲压件的使用条件，使所选材料满足相应强度、刚度、韧性、耐蚀性和耐热性等力方面的要求。对于任何一种冲压件，所选的材料应能按照其冲压工艺的要求，稳定地成形出不至于开裂或起皱的合格产品，这是基本也是重要的选材要求。为此，可用以下方法合理选材。 试冲。根据以往的生产经验及可能条件，选择几种基本能满足冲压件使用要求的板料进行试冲，选择没有开裂或皱折的、其废品率低的一种。这种方法结果比较直观，但带有较大的盲目性。 在分析冲压变形性质的基础上，把冲压成型时的变形程度与板料冲压成型性能所允许采用的极限变形程度进行对比，并以此作为依据，选取适合于该种零件冲压工艺要求的板材。 冲压模具中翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。

五金冲压模具结构一般可以分为上模、下模。上模是由模柄(冲头把)、导套、凸模、垫板、固定板、螺钉、销钉、上模座(上托)、脱料版组成。下模一般是由下模座、导料板(侧面导板)、凹模、挡料板、承料板、导柱、螺钉、销钉组成。上面是一副普通的落料模具，产品为一个长方形，中间冲了三个小圆孔；下料冲孔复合凸模为长方体，作用就是下料，把产品的外形从材料上卸下来的意思。下料冲孔复合凸模的四周也是刀口，相当于冲头，所以这四周是不能倒角的，下料冲孔复合凸模中间还有三个小圆孔，这三个小圆孔属于刀口，即把产品中间的那三个圆孔给冲出来。单工序模是冲压模具一种是在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。重庆铝板冲压模具结构图

冲压模具按模具完成的工序内容分类，可分为:单工序模具(工程模)，复合模，连续模。吉林连续冲压模具设计

冲压模具加工企业应在注塑机、模具正常运转情况下，测试模具各种性能，并将成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模具的现有状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，即可判断模具的损坏状态以及维修措施。要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测：顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出，若其中任何部位因损伤而卡住，将导致停产，故应经常保持模具顶针、导柱的润滑(要选用适合的润滑剂)，并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤。吉林连续冲压模具设计

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