铝合金3D打印模具

3D打印头盖骨2014年8月28日，46岁的周至农民胡师傅在自家盖房子时，从3层楼坠落后砸到一堆木头上，左脑盖被撞碎，在当地医院手术后，胡师傅虽然性命无损，但左脑盖凹陷，在别人眼里成了个“半头人”。除了面容异于常人，事故还伤了胡师傅的视力和语言功能。医生为帮其恢复形象，采用3D打印技术辅助设计缺损颅骨外形，设计了钛金属网重建缺损颅眶骨，制作出缺损的左“脑盖”，实现左右对称。医生称手术约需5至10小时，除了用钛网支撑起左边脑盖外，还需要从腿部取肌肉进行填补。手术后，胡师傅的容貌将恢复，至于语言功能还得术后看恢复情况。3D打印脊椎植入人体2014年8月，北京大学研究团队成功地为一名12岁男孩植入了3D打印脊椎。据了解，这位小男孩的脊椎在一次足球受伤之后长出了一颗恶性**，医生不得不选择移除掉病变所在的脊椎。不过，这次的手术比较特殊的是，医生并未采用传统的脊椎移植手术，而是尝试先进的3D打印技术。研究人员表示，这种植入物可以跟现有骨骼非常好地结合起来，而且还能缩短病人的康复时间。由于植入的3D脊椎可以很好地跟周围的骨骼结合在一起，所以它并不需要太多的“锚定”。此外，研究人员还在上面设立了微孔洞。3D打印品质可靠，欢迎咨询无锡协铸智能制造了解！铝合金3D打印模具

包括支撑板架，所述支撑板架的底部贯穿有吸盘槽，所述支撑板架通过吸盘槽固定设置有吸盘，所述支撑板架的顶部贯穿有卡槽，所述支撑板架通过卡槽活动连接有卡扣，所述卡扣的顶部固定连接有支撑柱，所述支撑柱的内侧固定连接有耗材放料架，所述耗材放料架的一侧贯穿有耗材出料口，所述支撑板架的一侧贯穿有安装口，所述支撑板架通过安装口的活动连接有主心轴。所述主心轴的两端活动连接有固定螺母，所述主心轴的外侧固定连接有轴承，所述轴承的外侧活动连接有耗材放料轴。进一步的，所述吸盘设置有四个，四个所述吸盘分别位于支撑板架底部的吸盘槽内，所述吸盘通过吸盘槽与支撑板架固定连接。进一步的，所述支撑板架包括支撑板架底部的吸盘槽和吸盘槽内侧的吸盘以及与支撑板架相连的安装口，所述安装口贯穿于支撑板架的一侧。进一步的，所述支撑柱垂直竖立在支撑板架的顶部，所述支撑柱通过卡扣和卡槽与支撑板架活动连接。进一步的，所述主心轴的直径与安装口的内径相适配，所述安装口与主心轴活动连接。进一步的，所述耗材放料轴的外形呈“圆柱”形，所述耗材放料轴的内部镂空，所述耗材放料轴通过轴承与主心轴活动连接。(三)有益效果本实用新型提供了一种3d打印材料架。广东塑料3D打印汽车配件无锡协铸智能制造供应3D打印 ，有需求可以来电咨询！

经过多年来的发展，增材制造技术正在对诸多行业产生深刻影响，并且有可能发展成为“第四次工业**”。以熔融沉积（FDＭ）工艺为基础使用高分子材料的3D打印技术已经用于各个领域，展现出了巨大的潜力。不需要模具、可以成型复杂形状、成型周期短等特点都是其他传统工艺无法比拟的。目前在基础3D打印热塑性材料加入纤维，目前市场上已开发出连续纤维增强复合材料3D打印机，并建立了3D打印复合材料体系（碳纤维、芳纶纤维增强聚乳酸、尼龙、聚酰亚胺等）。所制备的碳纤维增强PA复合材料纤维体积含量达到42%时，抗弯强度达到560MPa，抗弯模量达到62GPa，是传统***零件的9倍左右。满足航空航天应用需求。高性能连续纤维增强热塑性复合材料3D打印技术是以连续纤维增强热塑性高分子材料，实现高性能复合材料零件直接3D打印，采用连续纤维与热塑性高分子材料为原材料，利用同步复合浸渍-熔融沉积的3D打印工艺实现复合材料制备与成形的一体化制造。复合材料3D打印工艺的主要优势在于成本低，周期短，能实现复杂结构复合材料构建的快速制造

汽车行业2014年9月15日，世界上已经出现3D打印建筑、裙帽以及珠宝等，3D打印汽车也终于面世。这辆汽车车身上靠3D打印出的部件总数为40个只有40个零部件，建造它花费了44个小时，比较低售价（约合人民币11万元）。这辆由美国LocalMotors公司设计制造、名叫“Strati”的小巧两座家用汽车开启了汽车行业新篇章。这款创新产品在为期六天的2014美国芝加哥国际制造技术展览会上公开亮相。用3D打印技术打印一辆斯特拉提轿车并完成组装需时44小时。整个车身上靠3D打印出的部件总数为40个，相较传统汽车20000多个零件来说可3D打印技术打印一辆车需时44小时谓十分简洁。充满曲线的车身由先由黑色塑料制造，再层层包裹碳纤维以增加强度，这一制造设计。汽车由电池提供动力，比较高时速约64公里，车内电池可供行驶190至240公里。尽管汽车的座椅、轮胎等可更换部件仍以传统方式制造，但用3D制造这些零件的计划已经提上日程。制造该轿车的车间里有一架超大的3D打印机，能打印长3米、宽、高1米的大型零件，而普通的3D打印机只能打印25立方厘米大小的东西。无锡协铸智能制造的3D打印物美价优，如您需要，不要犹豫！

这样一来提高了3d打印材料架的稳定性。附图说明图1为本实用新型的整体结构的示意图；图2为本实用新型固定螺母的局部结构示意图；图3为本实用新型支撑板架的局部结构示意图；图4为本实用新型耗材放料架的局部结构示意图；图5为本实用新型耗材放料轴的局部结构示意图。图中：1、吸盘；2、支撑板架；201、卡槽；202、安装口；203、吸盘槽；3、支撑柱；301、卡扣；4、耗材放料架；5、耗材出料口；6、耗材放料轴；601、轴承；602、主心轴；7、固定螺母。具体实施方式下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例只只是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种3d打印材料架，包括支撑板架2，支撑板架2的底部贯穿有吸盘槽203，支撑板架2通过吸盘槽203固定设置有吸盘1，支撑板架2的顶部贯穿有卡槽201，支撑板架2通过卡槽201活动连接有卡扣301，卡扣301的顶部固定连接有支撑柱3，支撑柱3的内侧固定连接有耗材放料架4无锡协铸智能制造可大量供应3D打印 。天津塑料3D打印汽车配件

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2014年10月29日，在芝加哥举行的国际制造技术展览会上，美国亚利桑那州的LocalMotors汽车公司现场演示世界上一款3D打印电动汽车的制造过程。这款电动汽车名为“Strati”，整个制造过程只用了45个小时。Strati采用一体成型车身，速度可达到每小时40英里（约合每小时64公里），一次充电可行驶120到150英里（约合190到240公里）。Strati只有49个零部件，动力传动系统、悬架、电池、轮胎、车轮、线路、电动马达和挡风玻璃采用传统技术制造，包括底盘、仪表板、座椅和车身在内的余下部件均由3D打印机打印，所用材料为碳纤维增强热塑性塑料。Strati的车身一体成型，由3D打印机打印，共有212层碳纤维增强热塑性塑料。辛辛那提公司负责提供制造Strati使用的大幅面增材制造3D打印机，能够打印3英尺×5英尺×10英尺（约合90厘米×152厘米×305厘米）的零部件。近来自美国旧金山的DivergentMicrofactories(DM)公司推出了3D打印超级跑车“刀锋(Blade)”。该公司表示此款车由一系列铝制“节点”和碳纤维管材拼插相连，轻松组装成汽车底盘，因此更加环保。Blade搭载一台可使用汽油或压缩天然气为燃料的双燃料700马力发动机。此外由于整车质量很轻铝合金3D打印模具

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