TPM 设备管理的主要目标之一是提升设备综合效率（OEE），而实现这一目标的关键在于精细拆解 OEE 三大损失 —— 停机损失、不良损失、速度损失。首先，通过 OEE 数据统计工具（如手动记录表或自动化采集系统），按班次、按设备记录三大损失的具体时长与原因：例如停机损失可能源于设备故障、换型调整、物料短缺，不良损失可能源于设备精度偏差导致的产品报废，速度损失可能源于设备未达到设计运行速度。接着，针对不同损失类型制定优化方案：对于故障停机，通过 FMEA（故障模式与影响分析）识别高频故障点，制定预防性维护计划；对于换型调整，通过优化换型流程（如提前准备工装、标准化换型步骤）缩短换型时间；对于速度损失，通过设备参数调试（如优化电机频率、调整传动机构）让设备达到设计产能。同时，建立 OEE 周 / 月复盘机制，跟踪优化效果，形成 “数据统计 - 原因分析 - 方案执行 - 效果验证” 的闭环，多数企业通过该方式可将 OEE 从 60%-70% 提升至 85% 以上（行业水平）。通过对维护记录的分析，可以了解设备的运行状况和故障规律，找出设备存在的潜在问题和薄弱环节。上海求知TPMOEE分析
TPM管理咨询通过ABC分类法和RCI（关键性）分析法优化备件库存，某化工企业案例中，咨询团队首先对3000余种备件进行分类：A类（高价值、关键性）备件采用VMI（供应商管理库存）模式，与供应商共享库存数据实现按需补货；B类备件设置安全库存阈值，当库存低于下限时自动触发采购申请；C类备件实施零库存管理，通过集中采购降低采购成本。同时开发备件寿命预测模型，基于设备运行数据预测备件更换周期。实施后，企业备件库存资金占用率从28%降至17%，备件缺货率控制在2%以内，年度采购成本减少320万元，形成"精细预测-动态调整-协同供应"的智能库存管理体系。苏州TPM辅治具提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
TPM 设备维护构建 “自主维护 + 专业维护” 的双维度架构，形成 “基层预防 + 专业保障” 的协同模式。自主维护的主体是操作人员，他们作为设备的直接使用者，了解设备的运行状态，其重要职责是开展日常点检、清洁、润滑、紧固等基础维护工作，及时发现设备异常并上报，相当于设备维护的 “道防线”。专业维护的主体是维修团队，负责处理自主维护无法解决的复杂故障、开展定期深度保养、进行设备技术改造等专业性工作，是设备稳定运行的 “重要保障”。双维度维护的关键在于技能赋能：针对操作人员，需开展基础维护技能培训（如点检方法、润滑标准、异常识别），使其具备自主维护能力；针对维修人员，需强化专业技能培训（如故障诊断技术、新技术应用），提升复杂问题解决能力。通过双维度赋能，企业可实现 “操作人员能自主发现问题、维修人员能快速解决问题” 的目标，真正做到设备状态的自主掌控，减少对外部维修资源的依赖。
TPMOEE 分析的重要价值不在于数据统计本身，而在于形成 “数据采集 - 损失识别 - 措施落地 - 效果验证” 的闭环管理，推动设备综合效率持续提升。数据采集阶段需建立科学的采集体系，确保数据的真实性与完整性 —— 可通过 MES 系统、设备传感器自动采集，或制定标准化记录表格人工录入，覆盖设备运行时间、故障时长、产量、不良品数量等关键数据。损失识别阶段需基于 OEE 公式与六大损失分类，量化各损失占比，通过鱼骨图、5Why 等方法分析损失根源，明确改进优先级。措施落地阶段需制定具体的改进计划，明确责任部门、责任人与完成时限，例如针对 “换模调整损失”，可推行快速换模（SMED）技术；针对 “速度损失”，可优化设备参数与操作流程。效果验证阶段需对比改进前后的 OEE 数据与损失占比，评估改进措施的有效性，若效果未达预期则重新分析调整，形成 “发现问题 - 解决问题 - 验证效果 - 持续优化” 的良性循环，推动设备综合效率稳步提升。通过预防性维护和自主维护等手段，减少设备故障和停机时间，提高设备的利用率和生产效率。
TPM 设备维护不仅关注 “设备”，更注重 “人、财、物” 维护资源的高效配置，平衡维护成本与设备可靠性。在人员资源优化方面，通过建立 “维护人员技能矩阵”，明确每位维护人员的技能等级（如初级、中级、高级）与擅长领域（如电气维修、机械维修、液压维修），并结合设备维护需求进行人员排班 —— 例如关键设备维护优先安排高级技能人员，简单维护任务可由初级人员完成，同时通过定期技能培训（如厂家技术培训、内部案例分享）提升团队整体能力。在备件资源优化方面，推行 “备件 ABC 分类管理”：A 类备件（如关键设备重要部件）需保持一定安全库存，确保突发故障时能快速更换；B 类备件（如常用易损件）可按周 / 月需求制定采购计划；C 类备件（如螺丝、垫片）可采用 “小库存 + 按需采购” 模式，降低库存成本。在成本控制方面，通过维护成本核算（包含人工成本、备件成本、耗材成本），分析各设备维护成本占比，针对高成本设备（如维护费用占设备原值 15% 以上）开展专项改善，例如通过国产化替代降低备件成本，或通过优化维护流程减少人工工时。通过资源优化，企业可在保证设备可靠性的前提下，降低 10%-15% 的维护成本。预防性维护强调在设备出现故障之前进行维护，以减少故障的发生。持续改进则是通过不断的调整和优化。南通TPM保养管理
同时，组织开展多层次、多形式的培训活动，使员工掌握 TPM 的基本知识和技能。上海求知TPMOEE分析
TPM保养管理中的PDCA循环机制推动企业建立持续改善文化，某制药企业通过该机制实现设备管理螺旋式提升。在计划阶段，系统基于设备历史故障数据和维修工单生成预防性维护计划；执行阶段，维修人员按标准作业流程完成任务并记录实际工时；检查阶段，通过设备性能数据和产品质量指标验证维护效果；处理阶段，针对未达标项召开根因分析会，优化维护策略并更新标准文件。某次循环中，针对灌装机频繁出现封口不良问题，团队通过5Why分析找到温度传感器校准偏差的根本原因，调整维护标准后，封口不良率从2.3%降至0.5%，该改进方案随后被推广至其他生产线。上海求知TPMOEE分析
