除油脂的目的在于掉工件表面的油脂、油污。包括机械法、化学法两类。机械法主要是：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。化学法主要：溶剂清洗、酸性清洗剂清洗、强碱液清洗，低碱性清洗剂清洗。以下介绍化学法除油脂工艺。
溶剂法除油脂，一般是用非易燃的卤代烃蒸气法或乳化法。常见的是采用三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油脂。蒸汽脱脂速度快，效率高，脱脂干净彻底，对各类油及脂的去除效果都非常好。在氯代烃中加入一定的乳化液，不管是浸泡还是喷淋效果都很好。由于氯代卤都有一定的毒性，汽化温度也较高，再者由于新型水基低碱性清洗剂的出现，溶剂蒸汽和乳液除油脂方法现在已经很少使用了。
磷化后的工件主要质量控制指标,包括磷化膜外观,磷化膜厚度或膜重,磷化膜或后处理以后的耐蚀性三大共性指标.螺母锰系磷化
低碱性清洗液是当前应用为的一类除油脂剂。它的碱性低，一般pH值为9～12。对设备腐蚀较小，对工件表面状态破坏小，可在低温和中温下使用，除油脂效率较高。特别在喷淋方式使用时，除油脂效果特别好。低碱性清洗剂主要由无机低碱性助剂、表面活性剂、消泡剂等组成。无机型助剂主要是硅酸钠、三聚磷酸钠、磷酸钠、碳酸钠等。其作用是提供一定的碱度，有分散悬浮作用。可防下来的油脂重新吸附在工件表面。表面活性剂主要采用非离子型与阴离子型，一般是聚氯乙烯OP类和磺酸盐型，它在除油脂过程中起主要的作用。在有特殊要求时还需要加入一些其它添加物，如喷淋时需要加入消泡剂，有时还加入表面调整剂，起到脱脂、表调双重功能。一般常用的低碱性清洗液工艺如下：浸泡型喷淋型处理温度常温～80℃处理时间5～20min浸泡型清洗剂主要应注意的是表面活性剂的浊点问题，当处理温度高于浊点时，表面活性剂析出上浮，使之失去脱脂能力，一般加入阴离子型活性剂即可解决。喷淋型清洗剂应加入足够的消泡剂，在喷淋时不产生泡沫尤为重要。铝件、锌件清洗时，必须考虑到它们在碱性条件下的腐蚀问题，一般宜用接近中性的清洗剂。嘉定区紧固件锰系磷化溶剂法除油脂一般是用非易燃的卤代烃蒸气法或乳化法.常见的是采用三氯乙烷,三氯乙烯,全氯乙烯蒸汽除油脂.
磷化液游离酸度偏高磷化液的游离酸度和总酸度是跟其工作温度密切相关的参数，可以说一种组成的磷化液只能在一定的温度范围内使用，否则将会出现相当多的麻烦，甚至无法完成磷化。当温度一定时，磷化液的游离酸度和总酸度就成为定值[4]。如果游离酸度偏高，会有两种害处：一是会快速腐蚀金属，使大量的Fe2+进入磷化液中；二是加快了促进剂消耗速度，浪费促进剂。促进剂一方面将大量的Fe2+氧化成Fe3+，进而是生成FePO4沉渣，另一方面促进剂挥发时会生成水，使磷化液的PH值升高，导致额外生成沉渣。原理如下：NO2-+H+=HNO2（5）2HNO2=H2O+NO↑+NO2↑（6）实际生产中，在一些企业里时常看到向磷化液中加入促进剂时冒“黄烟”，就是这个道理.
磷化的原理与工艺流程磁体表面磷化处理的过程为：除油→水洗→酸洗→水洗→表调→磷化处理→封闭干燥。除油酸洗与电镀前处理相同。表调是对钕铁硼磁体表面进行适应磷化膜生成的专项表面处理。钕铁硼磁体表调一般采用弱酸浸泡，改善磁体表面合金组分，以到达有利于磷化膜生成的目的。磷化工艺目前主要采用商品化磷化液生产。商品化磷化液分成锌系、铁系、锰系、二元、三元、多元等品种，各体系有各自的优势和不足，所以，在钕铁硼磷化生产应用中，各磁体生产厂家会因采购价格，使用效果的不同，采用自己认为合适的供应品种。有部分钕铁硼产品要求镀锌后磷化，镀锌后磷化应该采用锌系磷化液或含锌的多元磷化液。磷化工艺在温度方面分为高温、中温、常温三种类型。高温工艺一般膜层厚，磷化膜密度高，厚度大；常温工艺一般膜层薄；中温工艺介于两者之间。磁材厂家多采用常温工艺，但常温工艺也需要温度控制以确保温度稳定（15℃-35℃）。 当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进行。
磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史，大致可以分为三个时期：1、奠定磷化技术基础时期磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，早的可靠记载是英国CharlesRoss于1869年获得的。从此，磷化工艺应用于工业生产。在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术积累了丰富的经验，有了许多重大的发现。一战期间，磷化技术的发展中心由英国转移至美国。2、磷化技术迅速发展时期1909年美国、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了个锌系磷化液。这一研究成果促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。Parker防锈公司研究开发的ParcoPower配制磷化液，克服了许多缺点，将磷化处理时间提高到lho。1929年Bonderizing磷化工艺将磷化时间缩短至10min,1934年磷化处理技术在工业上取得了性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。3、磷化技术广泛应用时期二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步的发展和完善。磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。这个时期磷化处理技术重要改进主要有：低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进行。 锰系磷化是属厚膜型的磷化,颜色是黑灰到黑色,此种处理主要用于汽车配件及紧固件等要求耐蚀耐磨的处理.嘉定区紧固件锰系磷化
锌系磷化槽液主体成他是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促进剂等.螺母锰系磷化
磷化作用⑴涂装前磷化的作用①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。③提高装饰性。⑵非涂装磷化的作用①提高工件的耐磨性。②令工件在机加工过程中具有润滑性。③提高工件的耐蚀性。⒉磷化用途钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。⑴耐蚀防护用磷化膜①防护用磷化膜用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰系。膜单位面积质量为10-40g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。②油漆底层用磷化膜增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。磷化膜类型可用锌系或锌钙系。磷化膜单位面积质量为g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。⑵冷加工润滑用磷化膜钢丝、焊接钢管拉拔单位面积上膜重1-10g/m2；精密钢管拉拔单位面积上膜重4-10g/m2；钢铁件冷挤压成型单位面积上膜重大于10g/m2。⑶减摩用磷化膜磷化膜可起减摩作用。一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。对于有较小动配合间隙工件，磷化膜质量为1-3g/m2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜质量为5-20g/m2。磷化涂层钢丝绳也是利用磷化膜的减摩、耐磨作用。 螺母锰系磷化
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