加强搅拌或通入空气为了防止磷化液变黑，尽量少地生成沉渣，两者均有效。两者原理一致，从作用效果来看，通入空气更明显。对于浸泡线，效果尤其如此。涂装生产线一般都有压缩空气，该方法简单易行。对于其它生产线，或者安装小型空气压缩机，或者使用气泵输送空气。。严格按照工艺参数操作。，对于简单工件，酸洗后尽量采用两道漂洗，而且第二道漂洗用水应使用新鲜水，并且控制该道漂洗水的PH值在5-7之间。对于焊点多、夹缝多的复杂工件，酸洗并两道漂洗之后采用中和处理。中和后宜采用两道漂洗，而且第二道漂洗用水应使用新鲜水，并且控制该道漂洗水的PH值在7-8之间。脱脂、酸洗后的工件应尽快进入磷化工序，以防止工件工序间“闪锈”。对于不合格的前处理药剂供应商，应彻底剔除。生产车间应有作业指导书，规定前处理药液的检测方法、时间、次数以及技术参数等。操作人员必须按作业指导书的规定认真操作，决不能想加药液就加药液或不加药液，或者非操作人员随便调整药液。 磷化膜结晶粗糙多孔原因是：1.游离酸过高， 2.硝酸根不足.联轴器锰系磷化作用和用途
磷化沉渣的预防措施，应经过充分研究和论证，充分考虑生产中可能出现的各种问题，必要时可以请求从事前处理的科研人员给予指导，之后再定磷化工艺。根据我们的经验，我国中小企业自行设计的磷化生产线，多数都存在工艺流程不合理、药液槽体偏小、药液相互污染、温度控制不适当等。对于生产负荷偏大的问题，都是设计时考虑不周或不顾实际，随便扩大生产能力造成的。对此，企业可以考虑再建造一个磷化槽，但该槽不单独使用，而是与原来的磷化槽互通。如果现有的生产线无位置，可以建在车间的其它地方，但相隔不能超过10米。这样就扩大了磷化槽液的总量，以防止磷化液超负荷工作。一般情况下，单位时间（分钟）处理工件的面积与磷化槽液体积（升）之间的比值不应小于1:400。 螺母锰系磷化价格行情磷化原理上应属于化学转换膜处理,主要应用于钢铁表面磷化,有色金属(如铝,锌)件也可应用磷化.
磷酸锌或磷酸锰法也用于材料的防腐,磷化膜就被用作涂复特种油和石蜡防腐剂的载体。如螺钉、螺母、螺栓、刹车件、离合器、发动机零件等就是它在工程上的几种典型应用。使用转鼓或专门设计的框架用浸入法作部件磷化处理後的膜厚范围为1000-4500mg/ft2。不用作其它後处理，部件的抗盐雾能力已达到(SSDIN50021)。如果使用了钝化後处理，则抗盐雾能力可达到24小时。若再用石蜡浸渍或涂复防锈油，则抗盐雾能力可增加到48-720小时。这种磷化法的原理与前面所提到的相同，在处理过程中也可以使用几种促进剂。使用硝酸盐作促进剂且在磷化液中存在二价铁时，可得到厚的磷化膜。但该工艺亦受到某些限制，由于二价铁会抑制磷化反应而且自发成渣，所以必须控制磷化液中铁的浓度。使用亚硝酸盐作促进剂的磷化法不能得到厚膜，但是它比用硝酸盐促进剂的工艺磷化速度快，膜重也低。锌磷化工艺所得的晶体中主要是Zn3(PO4)2·4H2O和Zn2Fe(PO4)2使用锰盐溶液处理时，得到的是锰－铁磷酸盐晶体。
磷酸锰涂层被用于改善发动机、齿轮、变速器等系统中的滑动性质。磷酸锰涂层可用于含5%-6%外加元素(例如Ni+Cr+Mo+V等)的碳钢,也可用于铸铁。所含的单个合金元素的比较高量可达:。硬化钢的碳含量约为。在上述元素中,特别是铬和钼在其上限浓度时可能会干扰磷酸锰磷化工艺。在许多情况下,渗碳和渗氮的表面不会影响磷化。但是用机械方法处理的工作表面会严重影响磷化膜的生成。磷酸锰涂层工艺:磷酸锰磷化用浸渍法进行,在浸渍溶液中除了保持磷化平衡的游离酸外,主要成分是磷酸锰。为改善磷化膜的形成,还可添加硝酸盐和镍的化合物或其它添加物作促进剂或改进剂。磷酸锰涂层的晶体主要是(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O和具有不等锰、铁含量的锰铁hureaulith晶体。磷酸锰磷化在应用中的涂层厚度可达500-2200mg/ft2。磷酸锰磷化法的磷化膜厚度和晶体大小比磷酸锌磷化法受机械、热和工件化学预处理方法的影响更大,例如在预处理中使用碱性清洗或酸洗後所生成的磷化膜较为粗糙。但是只要将这些作过这样预处理的工件再作一些活化调整处理,则仍旧可以得到致密的磷化膜。图5所示的是锰系磷化的典型流程。 蒸汽脱脂速度快,效率高,脱脂干净彻底,对各类油及脂的去除效果都非常好.
涂装后，涂层表面形成颗粒缺陷，并降低涂层的耐腐蚀性。。，需要用大量的水冲洗（夹杂在磷化膜中的沉渣根本洗不掉），浪费水资源。，降低了传热效率。为了保证磷化温度，需要耗费更多的燃料。，大量磷化渣长时间聚居在喷淋管道内，导致管道堵塞，喷头堵塞，磷化膜不均匀、发彩等，甚至不能完成磷化。3磷化沉渣的解决方法针对磷化液中Fe2+偏高的问题，可以采用多种方法进行解决[3，5]，如向磷化液中加入H2O2、加入NaClO3、加入KMnO4、加入促进剂、磷化液中通入空气等，有时将这些方法组合使用效果更佳。解决方法并不难，难的是在于如何预防。不论采用何种方法处理，都必须先停止生产，然后才进行处理。处理后的磷化液产生大量沉渣与原有沉渣混合在一起，直接使用效果仍然不理想，必须进行倒槽或清渣。如果倒槽，则将磷化液倒入沉淀塔或另一个槽中，静止一段时间后将清液重新加入到磷化槽中。如果清渣，则将处理过的磷化液在原槽中静止一段时间，之后人工沉渣，但这种方法清理不彻底。两种方法处理后，都需要重新测定磷化液的参数，不在工艺范围时应进行调整。 磷化成膜体系主要分为：锌系、锌钙系、锌锰系、锰系、铁系、非晶相铁系六大类.浦东新区锰系磷化环保吗
一般情况下，磷化处理要求工件表面应是洁净的金属表面(二合一、三合一、四合一例外).联轴器锰系磷化作用和用途
漆前磷化工艺涂装底漆前的磷化处理，将提高漆膜与基体金属的附着力，提高整个涂层系统的耐腐蚀能力；提供工序间保护以免形成二次生锈。因此漆前磷化的首要问题是磷化膜必须与底漆有优良的配套性，而磷化膜本身的防锈性是次要的，磷化膜细致、均匀、膜薄。当磷化膜粗厚时，会对漆膜的综合性能产生负效应。磷化体系与工艺的选定主要由：工件材质、油锈程度、几何形状；磷化与涂漆的时间间隔；底漆品种和施工方式以及相关场地设备条件决定。一般来说，低碳钢较高碳钢容易进行磷化处理，磷化成膜性能好些。对于有锈（氧化皮）工件必须经过酸洗工序，而酸洗后的工件将给磷化带来很多麻烦，如工序间生锈泛黄，残留酸液的，磷化膜出现粗化等。酸洗后的工件在进行锌系、锌锰系磷化前一般要进行表面调整处理。在间歇式的生产场合，由于受条件限制，磷化工件必须存放一段时间后才能涂漆，因此要求磷化膜本身具有较好的防锈性。如果存放期在10天以上，一般应采用中温磷化，如中温锌系、中温锌锰系、中温锌钙系等，磷化膜的厚度比较好应在～㎡之间。磷化后的工件应立即烘干，不宜自然凉干，以免在夹缝、焊接处形成锈蚀。如果存放期只有3～5天，可用低温锌系、轻铁系磷化。 联轴器锰系磷化作用和用途
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