佛山半导体行业仿真软件福利

    SOLIDWORKSSimulation2018引入了一种新的研究类型拓扑研究，帮助设计人员和工程师能够开发出创新的较小质量的元件。在线性静态载荷和约束的条件下，拓扑研究将从有限元网格中“移除”元素，直到达到目标质量或极好的刚度和重量的尺寸比例为止。气体辅助铰链升降机构这种元素去除的迭代过程受限于研究限制，例如相比较大允许挠度和任何制造控制。让我们通过一个简单的例子来深入研究这个新的研究。该模型如下图所示，是一个简单的气体辅助铰链提升机构，其任务是在保持其刚度的同时，优化蓝色部分部件的设计，以减少其质量。设计优化过程的第一步是确定链接在铰链操作过程中的负载。目前所发布的拓扑研究的版本，只能应用于包含单个物体的零件，但是链接所经历的负载是由于装配运动所引起的。通过对装配体进行运动分析，可以计算出连杆连接点上的载荷，并将其转移到零件进行分析。蓝色链接上的载荷用下图中黄色箭头的大小和气撑上的较载荷来表示。仿真软件是从50年代中期开始发展起来的。佛山半导体行业仿真软件福利

MSC.Software创建于1963年，它是NASA的宠⼉。MSC参与了NASA整个Nastran程序的开发过程。1969年NASA推出了其第⼀个版本，之后MSC继续改良并在1971年推出MSC.Nastran。吃着皇粮，直接商业化的结果，MSC⼀路发展迅速，迅速奠定⾏业先锋的位置。然⽽MSC的长⼤，却是靠着⼀路⾎⼝⼤开的并购之路。从1989年开始到2016年的20多年中，MSC软件⼀共兼并和重组了10余家公司。1989年MSC通过兼并荷兰PISCES⽽进⼊⾼度⾮线性分析市场；1998年MSC⼜兼并2D和3D运动学仿真软件的开发者KnowledgeRevolution公司。 佛山半导体行业仿真软件福利SolidWorks Simulation：中文界面、中文帮助文档。

    网格失败诊断实体模型的网格化由两个基本阶段组成。在第一阶段，网格器将节放置于边界上。此阶段称为曲面网格化。如果开始的那个阶段成功，网格程序开始第二个阶段，将在内部生成节，以四面单元填充体积，并将中侧节放置于边线上。这两个阶段都会遭遇失败。当零件的网格化失败时，SimulationXpress打开网格失败诊断工具来帮助找出并解决网格化问题。此工具列举引起失败的面和边线。若想高亮显示网格化失败的面或边线，从清单中将之选择。在SolidWorksSimulation中，可进行以下：1.在模型的不同区域（网格控制）指定不同的单元大小。利用此功能，可以在模型的重要位置指定更小的元素尺寸，以提高结果的精确度。2.从两种不同解算器选择来有效地分析不同类型和不同规模的问题。3.无需指定夹具即可从SolidWorksMotion输入载荷。4.使用自适应方法自动提高应力分析解法的精确度。

以上介绍了Simulation有限元分析的基本思路，在实际应用Simulation进行分析时，一般遵循以下步骤：创建算例、应用材料、添加约束、施加载荷、划分网格、运行分析和分析结果。，SolidWorksSimulationXpress为SolidWorks用户提供了一款初步的应力分析工具。通过在计算机上测试用户的设计，SimulationXpress可以帮助用户减少昂贵费时的实体测试，降低成本及减少投入市场的时间。SimulationXpress的向导界面将引导用户完成分析，其中优化分析是可选模块。Simulation作为嵌入式分析软件与SolidWorks无缝集成。

理论上，实体具有无限个模式。对于有限元素分析，理论上，有多少个自由度 (DOF)，就有多少个模式。在大多数情况下，只考虑其中的一些模式。如果实体承担的是动态载荷，且载荷以其中一个固有频率振动，就会发生过度反应。这种现象就称为共振。例如，如果一辆汽车的一个轮胎失去平衡，则在一定速度下，由于共振现象，这辆汽车会发生剧烈摇摆。而以其它速度行使时，这种摇摆现象就会减轻或消失。另一个范例是高音（例如歌剧演唱者的声音）可能会导致玻璃震碎。频率分析可通过计算共振频率而帮助您避免共振。它还提供了有关解决动态响应问题的信息。 SimulationXpress的向导界面将引导用户完成分析，其中优化分析是可选模块。广东半导体行业仿真软件应用

仿真语言是应用较为宽泛的仿真软件。佛山半导体行业仿真软件福利

    一家专注于汽车发动机零部件生产的企业，他们需要不断优化产品设计以提高性能和降低成本。面临问题：他们正在设计一款新的发动机缸体，传统的设计方法需要制作多个物理原型进行测试，成本高昂且耗时较长。而且在设计过程中，对于缸体在高温高压工作环境下的应力分布和变形情况难以准确预测。解决方案：使用SolidWorksSimulation进行热分析和应力分析。工程师们首先在软件中建立了发动机缸体的3D模型，并根据实际工作条件设置了边界条件，如发动机运行时的温度、压力以及安装方式等。通过热分析，他们准确地了解了缸体在不同工作状态下的温度分布情况，发现了一些可能由于局部过热导致材料性能下降的区域。应力分析则帮助他们确定了缸体在承受各种载荷时的应力集中点。例如，在活塞运动产生的冲击力和发动机振动的作用下，某些部位的应力较高，存在潜在的破裂风险。成果：根据分析结果，工程师们对缸体的设计进行了优化。他们在应力集中的区域增加了加强筋，改善了结构的强度；同时，对散热性能较差的区域进行了重新设计，增加了散热片的数量和布局，提高了散热效率。通过SolidWorksSimulation的帮助，他们成功地将产品开发周期缩短了30%，减少了物理原型制作的数量。佛山半导体行业仿真软件福利