GMP 净化车间的虫害控制需建立 “预防为主、综合治理” 的体系。车间需设置防鼠带、灭蝇灯，门窗需安装防虫网，缝隙不得超过 0.6mm，防止虫害侵入；洁净区内禁止使用杀虫剂，需通过物理方式防控，如在设备底部、墙角设置粘鼠板（需定期更换）。车间需定期进行虫害检查，每周至少一次，重点检查地漏、管道井、门窗等易滋生虫害的区域，检查结果需记录存档；若发现虫害痕迹（如鼠粪、虫尸），需立即启动应急方案，排查侵入路径，采取封堵措施，并对相关区域进行彻底清洁消毒，确保虫害不影响药品生产。同时，需与专业的虫害控制公司合作，制定年度虫害控制计划，定期对车间内外环境进行评估和处理，相关合作记录和检测报告需符合 GMP 文件要求。建立完善的变更控制程序，任何修改需评估对洁净环境的影响。湖南净化车间装修
物料进入 GMP 净化车间的净化程序需符合无菌控制要求，全程避免微生物和微粒污染。物料需先在非洁净区的暂存间拆去外包装，去除表面灰尘后，通过传递窗或气闸室进入洁净区。传递窗需具备互锁功能，且内部需安装紫外线灯，物料放置后需照射 30 分钟以上消毒；对于无菌物料，需通过无菌传递舱进入，传递舱内可进行过氧化氢雾化消毒，确保表面微生物杀灭率≥99.9%。液体物料需通过密闭管道输送，管道接口采用无菌快速接头，且需定期进行灭菌处理；固体物料则需装入无菌洁净袋或周转桶，周转桶需经过高温灭菌（121℃、30 分钟）后方可使用。物料在洁净区内的转运需使用洁净推车，推车车轮需有防尘罩，避免在移动过程中产生扬尘。湖南净化车间装修净化车间的设计需符合国际标准（如ISO 14644）或行业特定标准（如GMP）。
在净化车间关键区域，通常增设风管再热单元（如电加热盘管、热水盘管）或精密空调（CRAC），对送入该区域的空气进行二次微调补偿。加湿多采用洁净蒸汽加湿（避免产生水雾颗粒）或超声波加湿（需配合严格的水质处理），除湿则通过深度冷冻除湿或转轮除湿技术实现。所有温湿度数据实时反馈至控制系统，通过复杂的PID算法动态调整冷热水阀、蒸汽阀、电加热器功率等执行机构，确保环境参数在设备散热、人员活动、新风变化等扰动下仍能保持惊人的稳定，为纳米级制造工艺构筑坚实的物理环境基础。
净化车间天花板通常为双层结构：下层是布满高效送风口的洁净吊顶（如盲板、FFU龙骨系统），材质多为铝型材或喷涂钢板；上层则是技术夹层（Technical Mezzanine），用于容纳风管、水管、电缆桥架等庞大设施，便于维护隔离污染。材料的选择和施工工艺必须符合洁净室规范（如ISO 14644），确保墙体、地面、天花本身不释放粒子、不吸附粒子、耐受频繁清洁消毒，为内部精密的环境控制系统提供坚实的物理容器。净化车间地面材料是接触频繁的区域：环氧树脂自流平较为普遍，提供无缝隙、耐磨、抗化、易清洁的表面；聚氨酯砂浆地坪则具有更好的抗热冲击和耐刮擦性；高级别净化车间可能采用高架地板系统（如铸铝板），下方作为回风静压箱，便于管线灵活布置。使用无硅酮成分的清洁剂和润滑剂，防止污染敏感工艺。
微电子制造过程中，净化车间面临着诸多挑战。首先，由于微电子器件的尺寸越来越小，对生产环境的洁净度要求也越来越高。其次，微电子制造过程中使用的材料往往具有高度的化学活性和敏感性，容易受到污染的影响。为了解决这些问题，净化车间采用了先进的空气过滤技术和微粒控制技术，确保了生产环境的洁净度。同时，净化车间还加强了对材料和设备的清洁和消毒工作，以减少潜在的污染源。通过这些措施，净化车间为微电子制造提供了稳定、可靠的生产环境。对洁净区内的压缩空气进行含油量、含水量和粒子检测。湖南净化车间装修
回风口通常设置在房间下部，百叶设计需易于清洁。湖南净化车间装修
针对净化车间本身以及内部使用的设备、工器具和洁净服，其清洁消毒的有效性不能全凭经验，必须通过科学严谨的清洁验证（Cleaning Validation）和消毒效果确认来提供数据支持。清洁验证需证明采用的清洁程序和方法能够稳定可靠地将残留物（包括化学残留、微生物及微粒）降低到安全、可接受的水平以下。这需要确定不易清洁的位置（Worst Case Location）、选择恰当的残留物标记物（如活性成分、清洁剂、微生物）、开发并验证残留物的检测方法、设定科学的接受标准（基于毒理数据、目视检查、微生物限度等），并进行多次连续的验证运行。消毒效果确认则需证明选用的消毒剂及其使用程序（浓度、接触时间、频率、轮换策略）能有效杀灭或去除车间环境中的代表性微生物（包括细菌、霉菌、孢子等），通常通过载体定性消毒试验和现场消毒效果监测（环境微生物数据）结合来确认。验证数据需定期回顾。湖南净化车间装修
