物料需求计划MRP(MaterialRequirementsPlanning)是60年代在美国出现,70年代发展起来的一种管理技术和方法。MRP是根据何时主生产计划表上需要物料来决定订货和生产,从理论上来看,是比较占优势的一种方法。但是,在计算机应用之前,人工需用6~13个星期计算物料需要量,因此也只能按季度订货,这样的话,MRP方法也不见得比订货点方法优越。然而,应用计算机之后,情况就大不同了,计算物料需求量的时间被缩短至1~2天,订货日期短、订货过程快,可以由每季订货改为每月。因此,MRP成为人们公认的物料管理的好方法。随着计算机计算能力的增强,许多企业每个星期重新研究订货量,这种根据实际情况进行计算的能力使订货期缩短为每个星期。这样,物料的"需求期"更加明确,经过了大约十年,人们渐渐感觉到订货必须按照主生产计划才能更有效。人们逐渐地认识到,主生产计划应该是很工厂中真正能生产的物料,才能保证物料需求计划中计算出有用的需求日期。如果主生产计划表上有许多不可能生产的物料或者因为原料缺乏而不能进行制造的物料,MRP便不能发挥作用了。然而,根据缺料情况计算出来的缺料表确是一个实用的MRP。因此,也就有了所谓的优先计划。物料制作效果好不好?欢迎咨询上海本宜文化传播有限公司。安徽口碑好物料制作创新服务
1.经常性的停工待料因为生产无计划或物料无计划,造成物料进度经常跟不上,以至经常性的停工待料。2.生产上的一顿饥来一顿饱因为经常停工待料,等到一来物料,交期自然变短,生产时间不足,只有加班加点赶货,结果有时饿死有时撑死。3.物料计划的不准或物料控制的不良,半成品或原材料不能衔接上,该来的不来,不该来的一大堆,造成货仓大量堆积材料和半成品,生产自然不顺畅。4.生产计划起形式上的作用,与实际生产脱节,计划是一套,生产又是一套,生产计划根本不起作用,徒具形式。5.对销售预测不准或对产能分析不准,不能针对产能进行合理安排,没有空留余地,生产计划的动机性不强,生产计划变更频繁,紧急订单一多,生产计划的执行就成了泡影。6.计划、生产及物料进度协调性不强,影响交货期,降低公司声誉。7.生产经常紊乱,品质跟着失控,造成经常性的返工,继而影响生产计划的执行,造成恶性循环。江苏**物料制作找哪家物料制作厂家电话,欢迎咨询上海本宜文化传播有限公司。
经常性的停工待料因为生产无计划或物料无计划,造成物料进度经常跟不上,以至经常性的停工待料。2.生产上的一顿饥来一顿饱因为经常停工待料,等到一来物料,交期自然变短,生产时间不足,只有加班加点赶货,结果有时饿死有时撑死。3.物料计划的不准或物料控制的不良,半成品或原材料不能衔接上,该来的不来,不该来的一大堆,造成货仓大量堆积材料和半成品,生产自然不顺畅。4.生产计划*起形式上的作用,与实际生产脱节,计划是一套,生产又是一套,生产计划根本不起作用,徒具形式。5.对销售预测不准或对产能分析不准,不能针对产能进行合理安排,没有空留余地,生产计划的动机性不强,生产计划变更频繁,紧急订单一多,生产计划的执行就成了泡影。6.计划、生产及物料进度协调性不强,影响交货期,降低公司声誉。7.生产经常紊乱,品质跟着失控,造成经常性的返工,继而影响生产计划的执行,造成恶性循环
并非所有的不使用订货点方法的物料管理都是属于MRP系统,因为MRP系统并不是单单代替订货点方法开订单的库存管理系统,而是一种能提供物料计划及控制库存,决定订货优先度,根据产品的需求自动地推导出构成这些产品的零件与材料的需求量,由产品的交货期展开成零部件的生产进度日程和原材料与外购件的需求日期,即将生产计划转换为物料需求表,并能为能力需求计划提供信息的系统。应用MRP系统必须要决定物料的毛需求量和净需求量,可先将物料的毛需求量转化为净需求量,从而进行毛需求量的净化过程,然后根据净需求量和需求时间预先排定订单,以便事先了解缺料情况。上海本宜与您分享物料制作发挥的重要作用。
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