振动时效基本参数
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振动时效企业商机

由于振动时效后残余应力重新分布,导致宏观尺寸发生变化,通过检验振动时效前后工件尺寸精度的稳定性来确定时效效果。通常需要长期放置并 定期进行检测,且检测仪器要求精度较高以准确监 测到宏观尺寸的微小变化,该方法效率较低,不适合大规模采用。残余应力测试法:直接测试测量构件残余应力在振动前后的变 化情况,是评估振动时效效果的方法之一[41]。这种 方法可以定量判断残余应力的消除情况,能够定量 检测超声振动时效的效果。残余应力检测方法可分 为有损检测法和无损检测法。有损检测的测量原理是通过材料移除过程中 完全或部分释放应力时产生的位移来推断出原始 应力,这类方法依赖于变形量的测量,而变形量是 由于材料在移除试样的过程中导致残余应力的释 放形成的。常见的检测手段有切片法、轮廓法、盲 孔法、环芯法和深孔法等,其他不常用的还包括切 除法、分裂法、曲率法、剥层应变法、开槽法等。振动时效设备采用真彩液晶屏动态清晰显示工艺参数和曲线。苏州国产振动时效设备供应商

振动时效工艺的简单程序:振动处理技术又称做振动消除应力,在我国又称做振动时效。它是将一个具有偏心重块的电机系统(称做激振器)安放在构件上,并将构件用橡皮垫等弹性物体支承,如图2.1所示。通过控制器起动电机并调节其转速,使构件处于共振状态。约经20~30分钟的振动处理即可达到调整残余应力的目的。振动测试系统和应变(或应力)测试系统,是在做振动时效工艺时,用来测幅频特性曲线、监测动应力幅值及其变化的。振动时效之所以能够部分地取代热时效,是由于该项技术具有一些明显的特点。经过振动处理的构件其残余应力可以被消除20%~80%左右,高拉应力区消除的比低应力区大。因此可以提高使用强度和疲劳寿命,降低应力腐蚀。可以防止或减少由于热处理、焊接等工艺过程造成的微观裂纹的发生。可以提高构件抗变形的能力,稳定构件的精度,提高机械质量。福建综合振动时效多久能去应力振动时效设备能自动检测仪器故障。

在理想状况下,零件尺寸精度不受振动频率影响,但其零件处理过程却对“共振”有所要求。被处理零件需保持固有频率才能产生共振,且要求激振器满足频率范围要求。定型激振器通常具有固定频率范围,所以零件的固有频率必须与激振器匹配,否则无法使用。零件大小、振动阻尼等是决定固有频率的主要因素,通常体积小,实心零件固有频率高,反之,固有频率较低。若零件的固有频率适应范围广,则就无关于工件内部条件。通常激振器位于零件振动的波峰周围(激振器安装位置如图1所示),使得小能量激发大振动。为保证零件的振动平衡,支承位置尽可能靠近节点,以避免零件及支承物相互撞击产生噪音和能量消耗。通常选用橡胶、轮胎等弹性强的物体作为支承物基本原料。在零件静动态平稳时,支承的数目少为佳。支承位置可由相应计算得出,从而有效降低振动噪音。除此之外,在确定好支承位置后,可立即进行振动处理。振动参数包括强度、振幅、频率和时间。

根据振动时效过程中绘出的加速度-时间时效曲线,评定振动时效获得实际效果。目前各大标准对参数曲线观测法的参数设置及评测指标基本一致,以GB/T 25712-2010 《振动时效工艺参数选择及效果评定方法》为例,参数曲线观测法评价方法具体为:当与时效频率相关的曲线出现下列情况之一时,即可判定该时效频率的振型有效区覆盖的工件区域已达到了时效效果;a) a—t 曲线上升后变平;b) a—t 曲线上升后下降然后变平;c)振后a—n曲线加速度峰值比振前升高;d)振后a—n曲线的共振频率比振前降低;e)振后a—n曲线的带宽比振前变窄;f)振后a—n曲线的共振峰有裂变现象发生;g)n—t 曲线下降后变平。振动时效设备在线打印,全中文显示各曲线标注,使打印曲线更易识别与判断。

振动频率一般选择在共振峰前沿,即工件的亚共振区,一般确定在共振峰高度的1/3~2/3所对应的频率范围内,,该工件的固有共振频率为4500r/min,共振时产生的较大振动加速度(峰值)为60.0m/s²,则对工件的振动时效频率就确定为工件的振动加速度值在20.0~40.0m/s²区域内所对应的频率。具体的确定方式有两种:手动调节,自动调节。首先将激振器频率调节到工件固有频率以下100r/min处,即4400r/min,观察控制器上加速度的值,然后再用手动慢慢升速,使加速度值升高在20~40m/s²范围内,具体掌握在多大的频率下,还要看工件的振动情况,若工件在共振状态时振动很激烈,则可选择在1/3~1/2范围内,若工件振动不是很激烈,则选择在 范围内。振动时效设备的振动频率可以达到千赫兹级别。湖南振动时效仪

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