EPP，通过它拉伸，变成一个EPP的微粒，然后通过发泡成粒子，在整个发泡过程中剂料就是EPP，然后整个发泡工艺是通过高温高压控制，纯物理发泡，所以它在过程中，很环保。发泡过程，整个产品工艺是称为一个产品成型，是需要一个模具来成型的。然后它开好模具之后，在设备中进行一个原料充填，充填完之后通过蒸汽加热，是用水蒸气。然后冷水冷却脱模，然后整个过程中也是纯物理发泡，包括一个填料也是空压，颗粒状的EPP，空压填料，包括蒸汽发泡，所以很环保。因为EPP很多的特性，如：轻量化，有吸能，还有各种结构强度。所以目前已经广泛应用于汽车上。
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模具制造成本，钣金注塑是远远高于EPP的。制造周期也是，EPP很短，取消了地板上一些防下浅对策，采用平地板的话，首先地板的工艺就优化了，只要修改EPP的外形就能调整各种强度，调整各种EPP模具，开发模制造周期一般是6周左右，调试时间一般是四周。整个开发成本是20万人民币左右，所以说开发周期、调试周期还有模具成本非常短，所以说可以极大缩短很多客户的开发成本。其实还有一个新型的材料叫PEPP，EPP是实心粒子，PEPP是空心粒子。因为特殊一些**工艺弄成空心，因为空心所有就具有的轻质性，因为它更轻，还有一个排水性，吸音性。
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与其他泡沫材料相比，EPP材料具有优异的气味性和较低的VOC散发性能，同时兼具比重轻、缓冲性好、耐热温度高、可 回收利用等特点，因而，EPP材料在汽车轻量化的发展以及车内空气质量的提升方面具有更强的优势。可以预见，EPP还将进一步取代汽车内饰中质量重、气味大的材料，进而提高EPP材料在汽车内饰件中的比重。
目前，EPP材料在内饰件中已经广泛应用，然而，由于泡沫材料的特有属性（低强度和外观质量差等），其与结构件和外观件的使用要求仍有很大差距。随着成型工艺和模具技术的进步，目前已有EPP表面塑化技术、塑化皮纹技术、表面包覆技术等，结合这些技术，相信EPP材料在未来的轻量化和健康座舱中将进一步发挥其特有优势，从而扩大其在汽车内饰中的应用范围。
座椅安全，除了安全气囊之外，还包括人体支点、座椅减震以及在触发危险时，座椅的可动性设计，都为用户在驾驶时出现的各种情况带来了安全保障。如，当危险出现时，座椅将结合传感器再通过座椅振动来提醒驾驶员和乘客，注意安全，未来，座椅系统将越来越完善。座椅在设计上也需要符合人体工程学的优化设计和机械原理。如，SKODA VISION E的设计，座位略高可以确保视野的良好。同时，座椅也可以旋转20度，当门打开时，座椅向外摆动，进出更方便，门关闭后，座椅返回其原始位置，从而能够更好地满足用户需求。
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EPP(聚丙烯泡沫)材料具有较好的强度、硬度、吸能特性，并且这种材料能够回收利用。由于这些优点，这种材料也成为了汽车座椅骨架轻量化研究中的一种主要材料。为了解决汽车后排座椅减重的问题，而提供一种EPP材料的整体式汽车后排座椅靠背骨架。利用EPP材料在强度、吸能以及舒适性等方面的优点，满足了汽车后排座椅靠背对功能、强度和舒适性等方面的需求。整体式全金属材料后排座椅靠背骨架比较，能实现减重20% -50%。其中的EPP材料可以回收，有利于环境保护。
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比如说轻量化，弹性好，浮力环保，然后耐冲击，多密度产品，隔热隔音，能量吸收持久防油，水化学和结构强度。正因为它的这些产品特性，所以它广泛应用于各类包装和汽车内外室，在汽车行业。通过做实验发现，在一个常温的情况下，实验速率是8公里每小时，对EPP立方体的表面作用45公斤的冲击力，EPP通过三次冲击，冲击完之后静止三分钟，静止90分钟之后原本的EPP厚度还保持了97.2，基本上它有很强大的回复性。EPU和EPS只有83.4和45.9。 宁夏EPP汽车座椅 多少钱
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