机械密封工作原理:机械密封是依靠静环和动环两个端面压紧,两端面在流体压力及补偿机构的弹簧压力作用下达到轴向端面密封,防止流体泄露的密封装置。机械密封的组成可分为动环、静环、弹性补偿机构(弹簧)和辅助密封圈(O型圈)等。泄漏点1: 机封座或机封压盖和阀体密封腔连接处,一般为垫片静密封。泄漏点2:动环密封圈,用于隔离轴或轴套介质,一般为O型圈,属于相对静密封。动环附着于轴套同时旋转时同轴是相对静止的,静环辅助密封圈(O型圈)将介质与泵轴分离开,隔离介质与外部大气。泄漏点3: 静环密封圈,用于隔离外部大气与密封腔内部介质,一般为O型圈,属于静密封。静环在防转动销作用下,不随轴转动始终和静环座处于固定的静止状态。泄漏点4:主摩擦端面,由动环和静环两平滑端面接触旋转,弹性补偿机构提供轴向压力保证密封,属于动密封。机械密封的泄漏检测方法包括目视检查、压力测试等。海南油泵用机械密封价格

机械密封,亦称端面密封,其结构特征在于有一对垂直于旋转轴线的端面。在流体压力和补偿机械外弹力的共同作用下,这对端面与辅助密封件紧密贴合,并相对滑动,从而有效防止流体泄漏。水泵故障中,机械密封漏水是常见问题之一,因此机械密封也被视为水泵部件中的关键易损件。在选择水泵时,必须确保机械密封的材质能够适应所输送的液体介质。一般而言,出厂的水泵多采用氟橡胶机械密封,但在腐蚀性较强的环境下,应选用四氟材质的机械密封。湖南螺杆泵用机械密封哪家好泵用机械密封的设计应考虑到泵的启动和停止周期。

单端面与双端面机械密封,单端面机械密封只有一对摩擦副,如图4(a)所示;双端面机械密封有两对摩擦副,如图4(b)所示,处于相同的封液压力作用下,两对摩擦副背对背放置。密封液压力一般比工作介质压力高0.05~0.15MPa,以起到堵封工作介质防止其泄漏的作用。同时,密封液又起到润滑和冷却作用。对低黏度介质,可选润滑性好的密封液以改善润滑条件;对于带固体颗粒的介质,密封液可防止固体颗粒进入摩擦副。对于腐蚀性介质,密封液也可以起保护密封元件不受腐蚀的作用。与单端面密封相比,双端面密封有更好的可靠性,适用范围更广,可完全防止被密封的介质外漏,但结构复杂,造价高。
多级离心泵轴向力的平衡:(1)同单级离心泵方法相同;(2)对称布置叶轮;(3)采用平衡鼓,部分平衡轴向力;(4)采用自动平衡盘,全部自动平衡轴向力。泵用机械密封是指安装运行在泵类设备中起动态密封作用的装置,避免水泵蜗壳中的流体介质通过泵轴流出水泵外的一种部件。由于水泵多为输送流体介质,具有水平安装、高转速、高压力、带固体颗粒、腐蚀性强等特点,所以泵用机械密封主体材质往往需要抵御固体颗粒的冲刷撞击、高转速带来的密封面高温磨蚀、高压力带来的密封参数不稳定、基体结构件被腐蚀等不利因素的影响,对机械密封密封材质要求较高。泵用机械密封的弹簧力需适中,过大或过小都会影响密封效果。

检修误区:1.静环密封圈越紧越好。静环密封圈基本处于静止状态,相对较紧密封效果会好些,但过紧也是有害的。一是引起静环密封因过度变形,影响密封效果;二是静环材质以石墨居多,一般较脆,过度受力极易引起碎裂;三是安装、拆卸困难,极易损坏静环。2.新的比旧的好。相对而言,使用新机械密封的效果好于旧的,但新机械密封的质量或材质选择不当时,配合尺寸误差较大会影响密封效果;在聚合性和渗透性介质中,静环如无过度磨损,还是不更换为好。因为静环在静环座中长时间处于静止状态,使聚合物和杂质沉积为一体,起到了较好的密封作用。机械密封的冲洗计划应根据泵的运行参数制定。湖南螺杆泵用机械密封哪家好
泵用机械密封的预负荷对密封性能有明显影响。海南油泵用机械密封价格
检修误区:叶轮锁母越紧越好。机械密封泄漏中,轴套与轴之间的泄漏(轴间泄漏)是比较常见的。一般认为,轴间泄漏就是叶轮锁母没锁紧,其实导致轴间泄漏的因素较多,如轴间垫失效,偏移,轴间内有杂质,轴与轴套配合处有较大的形位误差,接触面破坏,轴上各部件间有间隙,轴头螺纹过长等都会导致轴间泄漏。锁母锁紧过度只会导致轴间垫过早失效,相反适度锁紧锁母,使轴间垫始终保持一定的压缩弹性,在运转中锁母会自动适时锁紧,使轴间始终处于良好的密封状态。海南油泵用机械密封价格
泵拆卸:这一阶段因泵而异。当今许多离心泵均采用后拉式设计,在这些泵中,只需拆除轴承部件,而无需从入口和出口管道上拆下泵壳体即可进入机械密封 - 拆下密封压盖与密封腔体连接紧固件(垫片和螺栓),即可将机械密封从泵上取出。然而,一些离心泵不使用这种易于接近的设计。对于这些泵,必须将泵及其壳体与入口和出口管道完全断开和/或拆下芯包,然后拆除轴承部件才能到达密封。在一些泵(如某些立式泵)中,电机可能也需要拆除。无论泵壳体是否需要断开,对于某些泵都需要拆卸叶轮,才能更换机械密封。泵用机械密封的安装偏差需控制,川奥密封派专人现场指导调试。云南螺杆泵用机械密封尺寸机封发生泄露的原因现场发生机封泄露常见原因分...