浙江OEE好处

质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。利用OEE的一个重要目的就是减少一般製造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关係：六大损失类别OEE损失类别事件原因注释停机损失有效率刀具损坏、设备突发故障、原料短缺等表示设备因为一些大的故障，或者突发事件所引起的停工。换装调试损失有效率改变工具、设备预热等因改换工具，生产线调试等準备工作而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这一阶段暂停机损失表现性不通畅的生产流、导轨阻塞清洁，检查一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工减速损失表现性低于设计产能运行、设备磨损、员工技术因素等多维明软纸箱行业数字工厂解决方案通过合理的APS排产,有效降低生产产品切换时间，提升设备OEE。浙江OEE好处

速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率＝合格品数量/加工数量ENDOEE计算实例1我们举一个例子来说明OEE的计算方法：假设某设备某天工作时间为8h,班前计划停机15min,故障停机30min,工装调整25min,产品的理论加工周期为0.6min/件,一个工作天共加工产品450件,有20件不合格,求这台设备的OEE？根据上面可知：?计划运行时间=8x60-15=465(min)?实际运行时间=465-30-25=410(min)?有效率=410/465=0.881(81%)?生产总量=450(件)?理想速度*实际运行时间=1/0.6x410=683?表现性=450/683=0.658(68%)?质量指数=（450—20）/450=0.955(95%)?OEE=有效率x表现性x质量指数=54%数字OEE大概多少钱多维明软的管理实施团队，项目管理控制经验丰富，有着多次APS排产的实施经验，能有效提升设备OEE。

.减少质量成本。质量等级是合格品占总零件产品的百分比。OEE系统必须知道总的零件数量、废品和失效件数量以及失效原因。因为这些信息是在一台特定机器或生产线上获得的，从而得知这台机器的加工能力。用OEE对质量数据的跟踪，生产经理能够找到原因，并且降低返修和废品的成本。在每个生产阶段，关注提高生产质量的信息，可减少保修成本。在以前的工业调查中，世界范围内的制造商从97％的合格率中获利，废品和返修率成本为2％，保修成本为1％。.提高员工生产力。OEE系统能够使工厂达到无纸化管理。工厂操作者和管理者花费大量的时间在纸上记录分析报告停工原因。OEE系统自动记录报告故障和效率。把员工从报告中解放出来，允许员工完成一些更加有意义的任务。.提高劳动生产率。减少设备的故障，提高操作者的生产力及减少零件失效可以在同样资源的基础上获得大的生产效率。

若设备的原设计指标保守，根据实际，设备开动速度可以提升。经过论证，这种提升不会造成对设备的损坏。那么，应该改变设备的设计速度指标，即理论加工周期，使速度开动率始终保持为一个不大于100%的统计结果。因为异常提升设备运行速度（使设备过早进入耗损故障状态）造成速度开动率不正常的夸大，得到较高的OEE水平，掩盖了设备维护不当等问题，可能误导企业，不利于激发设备管理者对人—机系统六大损失的攻关和控制。总之，让OEE应保持为一个不大于100%的统计量，可以激发企业始终不渝地致力于OEE的提升。规范算法统一起来，就可以使这一指标横向、纵向可比。同时可以使这一指标客观反映设备维护状况，成为引导设备管理进步的积极因素。多维明软包装行业解决方案帮您提升厂内物流，提升设备OEE，实现企业降本增效。

有些企业在OEE计算时，出现了性能开动率大于100%的状况，甚至有的高达150%。众所周知，性能开动率=净开动率×速度开动率，其中，性能开动率=（生产数量×实际加工周期）/开动时间。性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。净开动率是不大于100%的统计量。问题就出在速度开动率上。★速度开动率=理论加工周期/实际加工周期原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100%的统计结果。有的企业设备加工运转速度超出了设计速度，这样使速度开动率超过100%，进而使性能开动率超过100%。笔者认为，速度开动率超过100%是不合理、也是不可取的，理由如下：如果设备开动速度超过了设计速度，就如同设计负荷5吨的大桥开过8吨的汽车一样，是掠夺性的使用设备，是不可取、不科学的做法，不应提倡。多维明软为您的工厂生产设备的OEE的提升提供咨询服务。河南质量OEE

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OEE计算中遇到的困难和解决方案我们在计算OEE时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽等因素造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。各个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。当我们把OEE的计算作一扩展，给出“设备完全有效生产率（TEEP）”这一新概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。◆在引入TEEP条件下OEE公式的修正在引入TEEP条件下,因为我们已经把非设备因素（即设备外部因素）引起的停机损失分离出来，作为利用率的损失来度量，故在计算OEE时，设备的时间开动率就要做相应调整。在TEEP计算中设备利用率=（日历工作时间-计划停机时间-设备外部因素停机时间）/日历工作时间浙江OEE好处