双循环厌氧罐联动调试

厌氧反应器中有时会产生大量泡沫，泡沫呈半液半固状，严重时可充满气相空间并带入沼气管道，导致沼气系统的运行困难。 产生泡沫的主要原因是厌氧系统运行不稳定，因为泡沫主要是由于CO2产量太大形成的，当反应器内温度波动或负荷发生突变等情况发生时，均可导致系统运行的不稳定和CO2的产量增加，进而导致泡沫的产生。如果将运行不稳定因素及时排除，泡沫现象一般也会随之消失。在厌氧污泥培养初期，由于CO2产量大而甲烷产量少，也会出现泡沫，随着甲烷菌的培养成熟，CO2产量减少，泡沫一般也会逐渐消失。进水中含有蛋白质是产生泡沫的一个原因，而微生物本身新陈代谢过程中产生的一些中间产物也会降低水的表面张力而生成气泡。厌氧生物处理过程中大量产气会产生类似好氧处理的曝气作用而形成气泡问题，负荷突然升高所带来的产气量突然增加也可能出现泡沫问题。 厌氧反应器拥有独特的内循环系统，加强了废水中有机物和颗粒污泥间的传质。双循环厌氧罐联动调试

厌氧反应器的工作原理如下：废水首先进入反应器底部的混合区，并与来自回流管的内循环泥水混合液充分混合后进入颗粒污泥膨胀床进行COD的生化降解，此处的COD容积负荷很高，大部分进水COD在此处被降解，并产生大量沼气。沼气由下层三相分离器收集，并沿着升流管上升。沼气上升的同时把首要反应室的混合液提升至厌氧反应器顶部的气液分离器，沼气在该处与泥水分离并被导出处理系统。泥水混合物则沿回流管返回反应器底部，并与进水充分混合后进入首要反应室，形成内循环。内循环的结果使首要反应室不只有很高的生物量，很长的污泥龄，从而很大程度提高首要反应室去除有机物的能力。油化行业厌氧塔改造厌氧反应器中有时会产生大量泡沫，泡沫呈半液半固状，严重时可充满气相空间并带入沼气管道。

厌氧反应器优点：抗冲击负荷能力强。由于反应器实现了内循环，处理低浓度水（如啤酒废水）时，循环流量可达进水流量的 2 ～ 3 倍;处理高浓度水（如土豆加工废水）时，循环流量可达进水流量的10～20倍。因为循环流量与进水在反应室充分混合，使原废水中的有害物质得到充分稀释，降低了有害程度，并可防止局部酸化发生，从而提高了反应器的耐冲击负荷的能力。出水的稳定性好。反应器的、二反应室，相当于上下两个反应器，它们串联运行，反应室有很高的有机容积负荷率，相当于起“粗”处理作用，第二反应室则具有较低的有机容积负荷率，相当于起“精”处理作用。整个 反应器实际上是两级厌氧处理。一般情况下，两级厌氧处理比单级厌氧处理的稳定性好，出水也较稳定。

如何判断厌氧颗粒污泥的活性？弹性。用手按压厌氧污泥时，能够感受到厌氧污泥有轻微的弹性。沉降速度。厌氧颗粒污泥的沉降速度应保持在50~150m/h之间；若沉降速度过快，说明污泥中的厌氧细菌比较少，钙等无机成分比较多；沉降速度过慢，在上升流速较高或者受冲击时，容易造成污泥流失。沉降速度计算方法：在200ml的量筒中装满清水，测量液面高度为h,然后将少量的厌氧颗粒放在水面，记录污泥从液面沉降到筒底的平均时间为S，h/S即可得到沉降速度。一般情况下，两级厌氧处理比单级厌氧处理的稳定性好，出水也较稳定。

厌氧反应的阶段：水解阶段，目的：高分子有机物转化为小分子有机物。因为高分子有机物的分子质量相对巨大，不能透过细胞膜，就不可能被细菌直接利用。因此，它们在首先一阶段，就被细菌胞外酶分解为小分子。例如，纤维素被纤维素酶水解为二糖与葡萄糖，淀粉被淀粉酶分解为麦芽糖和葡萄糖，蛋白质被蛋白酶水解为短肽与氨基酸等。这些小分子的水解产物能够溶解于水并透过细胞膜为细菌利用。酸化阶段，目的：上一阶段产生的小分子有机物转化为挥发酸。在这一阶段，上述小分子的化合物在发酵细菌（即酸化菌）的细胞内，转化为更为简单的化合物并分泌到细胞外。这一阶段的主要产物有，挥发性脂肪酸（VFA）、醇类、乳酸、二氧化碳、氢气、氨、硫化氢等。与此同时，酸化菌也利用部分物质合成新的细胞物质，因此，未充分酸化的废水，在厌氧处理时会产生更多的剩余污泥。厌氧反应器设备简单，运行方便，无需设置沉淀池和污泥回流装置，无需填充填料。重庆多级厌氧罐优势

厌氧反应器无需在反应区设置机械搅拌装置，成本相对较低，管理方便，不易发生堵塞问题。双循环厌氧罐联动调试

厌氧反应器用途：厌氧反应，是借助微生物在无氧状态下，将有机污染物COD转化为沼气CH4的工艺，厌氧反应器较多应用于食品、饮料、发酵、造纸、垃圾渗滤液等轻工行业。IC厌氧反应器具有处理负荷高，占地面积小，抗冲击能力强，运行稳定，可靠性高等优点。厌氧反应器结构：进水经过布水器输入反应器，与下降管循环来的污泥和水均匀混和后，进入首先一个反应区，即流化床反应室。在那里，大部分COD被降解为沼气，在这个反应区产生的沼气由一级三相分离器收集和分离，并产生气体提升。气体被提升的同时，带动水和污泥作向上运动，经过上升管达到位于反应器顶部的气体/液体分离器，在这里沼气从水和污泥中分离，离开整个反应器。水和污泥混和经过同心的下降管直接滑落到反应器底部形成内部循环流。首先一级反应区的出水在第二阶段深度净化反应室内被深度处理，在那里剩余的可厌氧生物降解的COD被去除，在上层分离区产生的沼气被顶部的二级三相分离器收集，并由集气管输送到顶部旋流式气体/液体分离器，实现沼气分离和收集。同时，厌氧出水经过出水堰离开反应器自流进入后续处理中。双循环厌氧罐联动调试

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