中源绿净的洁净室环境监测系统，适用场景包括对微生物污染敏感的行业，如制药无菌车间、医疗手术室 / ICU、食品无菌灌装车间、生物安全实验室。在制药无菌车间，微生物专项监测满足 GMP 对无菌生产的要求；在医院手术室，实时微生物监测降低手术风险；在食品无菌灌装车间，监测确保食品不被微生物污染，延长保质期；在生物安全实验室，监测防止微生物泄漏或交叉污染。微生物专项监测优化让系统成为微生物防控的工具，为用户提供、及时的微生物管控方案。中源绿净为 25 + 基因编辑实验室打造模块化洁净室，防气溶胶污染，实验安全性提升！深圳十级洁净室在线监测系统
中源绿净的洁净室环境监测系统，支持操作日志一键导出功能，可将所有用户对系统的操作记录（如参数修改、设备控制、数据查询）导出为规范文件，便于内部管理审计、合规检查与操作追溯，避免因操作不当导致的环境监测异常。系统的操作日志记录内容包括操作时间、操作人（账号名称）、操作类型（如 “修改采样间隔”“调整预警阈值”“导出数据”“重启设备”）、操作内容（修改前 / 后参数、操作结果）、操作 IP 地址，确保每一次操作都可追溯到个人与终端。导出格式支持 Excel、PDF、CSV 三种常用格式，导出时可选择任意时间段（如近 1 天、近 7 天、自定义日期范围），同时支持按操作人、操作类型筛选日志，减少无效信息。深圳手持洁净室在线监测系统中源绿净为 60 + 实验室动物房建模块化洁净室，氨浓度控制≤10ppm，动物健康率提升！
中源绿净的洁净室环境监测系统，内置能耗统计分析功能，可实时监测并统计系统自身及关联洁净设备（如 FFU、空调、除湿机）的能耗数据，帮助用户掌握能耗分布、识别节能空间、降低洁净管理的能源成本。系统的能耗统计覆盖两类设备：一是自身能耗，通过内置电能计量模块，监测单台设备的电压、电流、功率、耗电量，生成设备能耗日报 / 月报；二是关联洁净设备能耗，通过对接设备的智能电表，获取 FFU、空调等设备的能耗数据，汇总至同一平台。分析功能支持能耗趋势分析（如每日能耗变化、月度能耗对比）、能耗占比分析（如各设备能耗占总能耗的比例）、节能潜力分析（标注能耗异常高的设备，提示优化建议）。
中源绿净针对大型园区管理需求，其 FFU 与洁净度联动系统构建分布式联动网络，可根据园区布局、车间分布、洁净等级差异，规划合理的 FFU 联动集群与数据传输路径，支持有线与无线混合组网，覆盖园区内所有洁净区域，实现集中管理与分散控制的结合。系统平台具备强大的数据处理能力，可同时接入 1000+FFU 设备，实时整合各区域洁净度数据与联动状态，支持园区级数据可视化展示（2D/3D 地图标注），快速定位异常区域。在大型电子产业园，园区内多个半导体车间、封装车间的 FFU 可按区域集群联动，总部管理人员通过平台即可掌握全局状态；在综合性制药园区，不同工厂、不同剂型的洁净室 FFU 联动参数可统一配置，便于园区管委会统筹调度。适用场景包括大型制造园区、产业集群、多工厂联合企业等，系统支持园区与车间两级管理权限，园区管理员负责全局参数配置，车间管理员专注本区域联动调整，具备数据分级统计功能，可生成园区整体联动报告与各车间单独报告，分布式网络具备冗余设计，某一区域网络故障不影响整体联动运行，确保监测管控的连续性。中源绿净模块化洁净室，可实现远程监控率 100%，为 35 + 企业实时掌握室内环境数据！
中源绿净针对电子元器件制造特性，其 FFU 与洁净度联动系统采用分布式联动架构，可根据车间布局、生产工序合理部署 FFU 与监测点，实现从元器件焊接、封装、测试到成品仓储的全流程覆盖，支持近距离监测生产线关键工位，捕捉局部区域的微粒污染并联动周边 FFU。系统支持多终端同步工作，数据实时汇总至平台，可按工位、工序、时间段等维度分析微粒浓度变化与 FFU 联动效果，帮助管理人员找出污染源头。在电子元器件焊接车间，焊接过程中产生的烟雾与微粒可能导致元器件短路，系统可实时预警并联动 FFU 提速；在芯片测试车间，测试区域的微粒可能影响测试探针与芯片的接触，近距离监测与联动可确保测试环境洁净。适用场景包括电阻电容生产车间、芯片制造车间、电子组装车间等，系统支持与电子工厂的质量管理系统对接，实现联动数据与产品批次的关联记录，便于质量追溯，FFU 联动终端体积小巧，可灵活安装在生产线旁，不占用过多空间。中源绿净模块化洁净室，拆卸后材料回收率达 90%，为 30 + 企业响应环保政策要求！苏州百级洁净室颗粒物
中源绿净模块化洁净室，空调过滤系统容尘量达 800g/m²，为 20 + 企业延长更换周期！深圳十级洁净室在线监测系统
中源绿净智能洁净室物联网平台，构建了 “异常报警 - 原因追溯 - 处理执行 - 效果验证” 的洁净度异常事件闭环管理流程，平台可自动记录异常事件从触发到解决的全流程数据，事件处理完成率统计精度达 100%，处理时效较传统人工管理提升 40% 以上。在药厂生产中，洁净度异常事件若处理不及时或流程不规范，可能导致问题重复出现 —— 某药厂曾因洁净度超标事件未彻底追溯根源，1 个月内同一车间连续发生 3 次类似问题，造成 2 批次药品返工。该平台在异常事件触发后，会自动关联该区域历史监测数据（近 72 小时粒子浓度、温湿度变化）、生产活动记录（物料转运、设备维护时间），为管理人员提供原因排查方向，例如当某制粒间粒子浓度超标时，平台提示可能与 2 小时前的设备清洁操作相关。管理人员处理完成后，需在平台上传处理方案（如重新清洁设备、更换滤网）与验证数据（处理后 1 小时内的洁净度监测结果），平台生成闭环管理报告深圳十级洁净室在线监测系统
