定制直流无刷马达组装线

合力士机电设备所生产的直流无刷电机自动化设备。是根据客户要求量身定制的自动化设备。经过前期方案的沟通到后期的装配、测试及整。这款具有低噪音、长寿命和高扭矩等优势的无刷电机设备已定制完成。所生产的电机经客户测试，性能符合客户要求，运行稳定可靠。而直流电机包括有刷电机和无刷电机。有刷电机又称直流电机或碳刷电机，常说的直流电机就是指直流有刷电机，它采用机械换向，外部磁极不动内部线圈(电枢)动，换向器和转子线圈一起旋转，电刷和磁铁都不动，于是换向器摩擦摩擦，完成电流方向的切换。直流无刷电机由电动机主体和驱动器组成，是机电一体化产品。是指无电刷和换向器（或集电环）的电机，又称无换向器电机。合力士机电设备可提供直流无刷电机及有刷电机生产线设备的解决方案。合力士专注非标自动化装备15年，400多条整线成熟案例，给到客户高效、可靠的工业智能装备整体解决方案。定制直流无刷马达组装线

合力士非标定制无刷电机全自动化生产设备，设备在生产过程中对电机的各部分性能、外观，均采用专业仪器检测拍照，对生产过程全质量检测监控，降低次品率，提高产品合格率；设备具有安全门、气压安全保护、安全光栅一系列安全防护，设备程序之间有互锁功能，防止误操作造成人身伤害和经济损失保障人机安全；设备整体高效率稳定，效率可达到4s/pcs；其兼容性强，可兼容多款电机种类的生产，调试方便，抓取精度高。合力士机电设备专注于为电机企业提供无人化生产车间。直流无刷马达自动化设备厂家全自动化无刷电机装配生产线，设备高效稳定，可非标定制。

无刷电机定子组装设备BUSBAR入定子介绍：BUSBAR上料机：配置皮带线及料盘升降机构供应BUSBAR，空盘自动换线流出，上料周期≥30Min；采用机器人搬运BUSBAR，自动摆正BUSBAR方向，配置CCD视觉系统检测字符及PIN针字符。定子整形后由机器人放入组装插线部下模芯；BUSBAR组入治具棒、输送到位后由搬运手移动到组装位；插线机构对线头线尾进行定位导向，然后将线头线尾组入接线桥；组装后，机器人将定子搬运至检测机构，视觉检测组入效果，不良品排出至不良盒，良品送至下工站。

合力士无刷马达全自动化组装机设备优势:采用伺服快速传送线，定位具治可以快速精确循环移动。结构布局合理，外形整齐美观，生产稳定高效，操作调试简单方便，由伺服控制系统锁紧螺丝；采用定量阀进行点油，采用激光传感器检查点油量；采用压力传感器检测压入过程中的压力，采用电阻尺检测压入深度；设备根据不同马达尺寸可进行工装快换，整套快速搬运线定位载板上的工装更换调整完毕需要4小时（熟手操作员）。合力士可根据客户需求非标定制无刷马达全自动化组装设备。 无刷微电机自动化设备，选择合力士,100+高级工程师，为您解决人工成本及效率质量等问题。

合力士无刷马达（电机）组装生产线由定子组装、电机组装和电液泵总成三部分组成，其三条子线可实现三种方式布局：1.三条子线各自工作，互不干涉；2.三条子线S型排布，3.三条子线一字型并排排布;。布局方式灵活，可满足客户的实际需求。设备整线采用模组化加工站化布局，具有高度的灵活性；每台单机机可单独移动，拉开两台相邻的单机，可以插入新的机台；拉走线体中某一机台，前后机台仍可拼接后运行。设备生产全过程监控，特殊性能重点管控。生产过程中通过扫码枪、读码器等读取工装板、零件、部品等条码信息，并将生产过程数据绑定到二维码信息上，便于追溯查询及质量分析等。合力士无刷马达自动化生产线，效率达到10s/pcs,设备可兼容性15-30款电机的生产，可以非标定制。无刷微特电动机装配机

无刷微电机全自动化生产线，可兼容多款产品，效率达到2-3s/pcs。定制直流无刷马达组装线

本生产线应用于无刷电机领域（汽车），由定子组装、电机组装二部分组成，为客户提供从定子到成品电机的一站式解决方案。生产线采用模组化设计及工站化布局，采用机器人及伺服模组的方式搬运物料，具有高度的灵活性和实用性；配置工控系统及RFID系统，通过激光打标及读码，实现产品数据绑定；生产过程全程监控，产品信息可追溯。无刷电机组装线可自动完成定子挂线、绕线、排线、换极、剪线等工序，实现不同线径、定子外径及叠厚的定子绕线，兼容范围广；X,Y,Z三轴伺服联动绕线，平绕式绕线，排线行程、剥漆长度、停顿圈数等。定制直流无刷马达组装线

合力士专注于非标定制自动化设备16年，工业园占地面积1万6千平方米，员工400余人，中高级工程师130余人，10000平米现代化装配车间，可同时装配40条全自动线，已取得300余项国家专利证书、600多条成熟案例线体，主要产品有整套全自动化电机装配设备、新能源汽车电机装配设备、汽车零部件装配设备及被动元器件电感绕线设备等自动化装配设备。公司集研发、生产、销售、服务为一体，创造自主知识产权品牌，为企业提供电机、新能源、5G、家电等行业的自动化设备。帮助企业优化产能，助力中国制造2025，是我们的企业使命。目前已成立成都、大连、宁波、苏州四个分公司。