废料回跳的主要原因
引起废料回跳的主要原因是真空产生的吸附、吸附到凸模刃口处、油液产生的吸附、凸模的磁力、凹模压缩空气引起的负压等。
另外，在一般的冲裁间隙中，排出的废料尺寸P2比凹模孔直径P1小，所以容易发生废料回跳。
一般的废料回跳解决方法
凸模侧的对策：斜刃口凸模、顶料凸模、带气孔凸模等
凹模侧的对策：以真空产生吸引、增加刃口内面的表面粗糙程度、切刃的微小倒角等
其他对策：改变轮廓形状、减小冲裁间隙、加大凸模进入凹模的深度等
一般来说，大多采用真空吸引方式，但从设计模具开始考虑到该结构，安装作业、吸引力的差异等调整很费工夫，顶料凸模再研磨时的顶料杆处理， 改变刃口内面粗糙程度，再研磨后的再处理也很麻烦。MiSUMi对废料回跳的凹模采取特殊的沟槽加工，解决了这些问题。 冲头凹模套的安装方法之小压块固定。江苏冲头凹模套市场价格
HW涂覆处理冲头
为实现冲裁产品的轻量化、**度化、高性能化和低成本化而采用高张力钢板和微小间隙冲裁、厚板冲裁、小径冲裁等条件严酷的冲裁加工。这种加工方式逐渐增多。由于这些冲裁加工都是在冲头刀尖上施加高应力负荷的。因此，刀尖的磨损和折损、崩裂就成为了问题。本公司开发出了这款可应对这种严酷冲裁条件的HW涂覆处理冲头。自出售以来，已获得了以机动车工业为中心的客户的高度评价，为提高冲头的寿命作出了很大的贡献。 河北品质冲头凹模套市场价格冲头凹模套的安装方法之钢球锁定特点：通过用销将钢球向上推，可快速装卸。多用于汽车模具中。
凹模套废料堆积的原因
凹模刃口直线部过长
内表面让位形状不适合(呈反锥形状)
凹模内部的表面较粗糙
凹模、模具垫板、模座的孔中心偏离造成台阶
冲裁废料相互连接，呈棍状下落时，堆积住让位孔
废料带有磁性
特别是对薄板和小孔等进行冲裁时，因冲裁废料重量较轻，即使是一些小障碍也会导致废料堆积。
凹模套废料吸出装置的原理和特点
废料吸出装置是通过压缩空气使凹模内部形成负压，将冲裁废料压向下方以防止废料堆积和废料回跳。
如使用带有进气孔的防废料堆积型凹模将更有效。
空气的供给途径能从模座的槽加工和孔加工中两者选一。
由于模座为嵌入式，不需对模具进行大范围的设计变更便能防止废 料回跳和废料堆积，并能进行后安装。
不需对模板、模座等进行倾斜孔加工。
1.冲头
1)冲头的结构型式与固定方法，一般冲头固定时要注意下列问题:
1)异形冲头要有防呆功能;
2)有导向装置的冲头，稳定性好,可利用卸料板使冲头导向，但要注意他们的配合尺寸:
3)冲小孔，冲头必须考虑导向和保护:
4)快速装换冲头机构可靠性要好。
常见的圆形冲头结构及固定方法。
为了增加冲头的强度和刚度，冲头做成台阶式，用固定板固定，台阶处圆滑过渡,以避免应力集中。
小端是工作部分，其尺寸和公差根据工件尺寸和加工方法确定。
中间台阶与冲头固定板过渡配合(H7/m6)。
较大台阶是用其台肩保证冲头在卸料时不被拉出。
这种冲头一般用于d=8~30.
冲d=1~8mm的小圆孔冲头，固定部分做成直通式,淬火时尾端回火，装配后铆开磨平。
由于小冲头容易损坏,可做成快换冲头的结构型式,以使维修更换方便。
为了便于更换，冲头的固定部分采用间隙极小的间隙配合(H7/h6)。
在厚板上冲小孔时,细小的冲头受力较大，容易折断。为了提高冲头的抗纵向弯曲能力，可将小冲头装在护套里,然后再将护套固定在冲头固定板上。这种冲头叫做护套式冲头 冲头凹模套的安装方法之钢球锁定。
冲头的紧固方法
冲头固定板基准：本方法为普通的方法，将冲头打入凸模固定板，因此模具制作很简单。如果冲头的同轴度和冲头固定板的孔加工精度较低，冲头和凹模的间隙边容易出现不均匀，因此不应用于间隙较小的模具。
卸料板基准：本方法主要用于薄板的高精度模具。在靠近冲头和凹模的卸料板上，在冲头的刃部有导向装置，因此能够使精度误差保持在小值。冲头固定板通过配合间隙来紧固。
冲压模具在生产中，冲裁的配合间隙和模具高度为重要，凸凹模的位置不良就会发生凸凹模干涉，终导致板料生产不良甚至模具损坏。 冲头凹模套的安装方法之带凸缘特点：利用WEDM加工的孔中插入缺圆的杆部进行定位。河北品质冲头凹模套市场价格
冲头凹模套的安装方法之定位销定位特点：用NC加工的定位孔容易定位，多用于汽车模具中。江苏冲头凹模套市场价格
厚板冲裁用顶料型凸模
MISUMI厚板冲裁用顶料型凸模不仅对肩膀进行增强，还在内部增加了顶料销组件。
既可以对厚板和高张力钢板进行冲裁，又可以改善冲裁废料回跳的问题，是结合了厚板凸模和顶料型凸模优点的产品。
主要型号有标准型APJAL，APJEL；弹簧加强型A-APJAL，A-APJEL；
凸模和凹模刃口参数应该怎么选择？
建议冲头刃口选择和孔同样的直径，凹模在冲孔直径上加上冲裁间隙
冲裁间隙=板料厚度×间隙比例，其中间隙比例和模具的种类有关，电子模具的精度和光亮带要求较高，间隙比例通常为2~5%，汽车模具精度和光亮带要求较低，间隙比例通常为5~10%
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